Sebbene modesti, i progressi nel settore automobilistico stanno lentamente tornando a livelli più stabili. Con i componenti progettati per i motori a combustione interna (ICE) sempre più sostituiti da batterie, componenti per l’elettrificazione, software e digitalizzazione, i visitatori di Fakuma 2024 potranno scoprire come si prospetta il percorso verso l’azzeramento delle emissioni nette (Net Zero) per gli OEM e i fornitori di componenti per la mobilità. Compreso il modo migliore per abbracciare le ultime trasformazioni tecnologiche e riposizionarsi in questo panorama in continua evoluzione.
«Laddove la crescita si accompagna a una forte competenza, permangono opportunità. Chi si adatterà alle future sfide di trasformazione nella catena del valore ne uscirà più forte», sottolinea Rustam Aliyev, esperto di LSR dell’azienda e Direttore dello Sviluppo Commerciale per il settore Automotive & Electronics. Aliyev cita il passaggio alla produzione di massa di veicoli elettrici come un’opportunità fondamentale per la filiera automobilistica per rivedere i propri schemi e processi di integrazione verticale e potenziare le proprie competenze nel multi-stampaggio e nell’LSR.
Produzione impeccabile e a prova di futuro
Presso lo stand principale (B1-1105), Sumitomo (SHI) Demag presenterà una soluzione compatta e completamente elettrica per lo stampaggio multiplo. «Nel settore automobilistico, in particolare, lo stampaggio multiplo è stato storicamente eseguito su macchine idrauliche. Oltre a comportare un elevato consumo energetico, l’alloggiamento dello stampo e della tavola rotante richiede in genere un ingombro maggiore», osserva Aliyev. Aumentando lo spazio dello stampo sull’IntElect Multi, il team di Sumitomo (SHI) Demag è riuscito a progettare una macchina per lo stampaggio multicomponente efficiente dal punto di vista energetico, dinamica e ancora più compatta.
In qualità di esperti in componenti stampati in plastica parzialmente cromati, il cliente di lunga data BIA Kunststoff- und Galvanotechnik fornisce lo stampo a 2 cavità e 2 componenti. Il processo di stampaggio a iniezione 2K inietta in sequenza la superficie in ABS prima di procedere all’iniezione secondaria con un componente di rinforzo in PC per creare un pulsante per console. La fase di galvanizzazione eseguita da BIA prevede poi la placcatura elettrolitica del componente, ad esempio con simboli retroilluminati, prima dell’installazione nell’unità di controllo centrale di autovetture di fascia alta.
La tecnologia servoassistita e la funzione parallela dell’IntElect sono fondamentali per la rotazione fluida e veloce dello stampo tra l’iniezione del primo e del secondo materiale. Oltre a garantire che i componenti siano perfettamente posizionati per ricevere la seconda iniezione, questa maggiore precisione si traduce in un tempo di ciclo notevolmente più breve rispetto ai precedenti concetti di stampaggio multicomponente.
Per garantire che la velocità di rotazione corrisponda perfettamente alla velocità di lavorazione della serie IntElect, POLAR-FORM Werkzeugbau GmbH integra la propria piattaforma girevole, veloce e affidabile, all’interno della cella IntElect 130. Modificato per integrare la tecnologia di azionamento proprietaria di Sumitomo (SHI) Demag, consente una rotazione dello stampo di 180° in 0,9 secondi. Per questa esposizione, il tempo totale del ciclo di produzione è ridotto a soli 30 secondi, un risultato estremamente efficiente.
Il pacchetto macchina IntElect 130 Multi di quest’anno mette inoltre in evidenza quanto sia preziosa l’automazione per aumentare l’efficienza. Per questa esposizione, viene utilizzato un robot a braccio articolato flessibile a 6 assi del partner di automazione Sepro per estrarre con cura i componenti dopo l’iniezione posteriore, garantendo che lo strato di plastica lucida galvanizzabile rimanga impeccabile in vista della galvanizzazione.
Attingere ai punti di forza collettivi di ciascun partner è alla base della sostenibilità dello stampaggio 2K, garantendo che le prestazioni di adesione e la durata dei componenti di alta qualità siano ai massimi livelli, assicura Aliyev. A seconda delle dimensioni dello stampo e del numero di cavità, l’IntElect Multi 130 è in grado di produrre quattro componenti di alta gamma per gli interni delle automobili in poco più di un minuto.
Progressi nel settore LSR
A testimonianza della rapida crescita delle innovazioni nel campo dell’LSR, tre esposizioni mostreranno inoltre come i progressi tecnologici si stiano allineando alle più recenti politiche normative. Le dimostrazioni dal vivo spaziano dalla produzione di una valvola di infusione presso lo stand principale, in collaborazione con ACH Solution, alle coperture dentali presso lo stand KRACHT (A6-6206) in collaborazione con EMDE MouldTec, fino a un paragocce a cavità singola in partnership con ELMET Elastomere e Momentive Performance Materials (A4-4307).
Ciascuna di queste esposizioni metterà in evidenza il posizionamento esemplare di Sumitomo (SHI) Demag nel mercato dell’LSR. In particolare, verranno illustrate le capacità di programmazione OPC-UA dell’azienda e come la possibilità di visualizzare i dati provenienti da tecnologie integrate, tra cui sistemi di dosaggio, stampi a cavità multiple e automazione, possa ottimizzare l’efficienza per i trasformatori.
Precisione al quadrato
L’azienda austriaca ACH Solution collabora con Sumitomo (SHI) Demag presso lo stand principale per dimostrare la propria instancabile dedizione, il controllo preciso e la stabilità dei processi produttivi. La cella chiavi in mano, che incorpora una macchina IntElect LSR con un sistema di dosaggio, la tecnologia ACH a canale freddo e a valvola di iniezione e l’ACH SERVOSHOT® 2G, garantisce una qualità ottimizzata dei pezzi e una funzionalità perfetta.
Dotato di uno stampo a slitta a 64 cavità, il sistema produce in serie e in modo ripetibile valvole a infusione di precisione con un peso del pezzo di 0,36 grammi ogni 22 secondi, richiedendo la massima stabilità di lavorazione. Il sistema a valvola di iniezione regolabile elettricamente – ACH SERVOSHOT® 2G – dimostra quanto sia fattibile configurare ogni cavità e ogni ugello in modo indipendente. Una precisione di corsa dell’ago di 2 μm, combinata con un flusso di materiale regolato e un riempimento opzionale monitorato da sensori per ogni cavità, sono solo alcuni dei vantaggi offerti da ACH che garantiscono una qualità dei componenti costantemente elevata e uno spreco minimo di materiale.
In un’altra dimostrazione dedicata al settore sanitario LSR, i visitatori dello stand KRACHT (A6-6206) avranno l’opportunità di osservare la produzione di copri-strumenti chirurgici dentali su un’altra cella LSR compatta, modulare e chiavi in mano. Poiché il prodotto richiede la combinazione di pareti ultrasottili e geometrie con bordi più spessi, EMDE MouldTec fornisce lo stampo a 4 cavità con canalina di colata, che si inserisce nell’ampio spazio per gli stampi dell’IntElect 75/420-65.
Nuove soluzioni innovative di dosaggio
Uno speciale sistema di dosaggio LSR di KRACHT – il Silcostar eDrive 200 Pro – definisce un nuovo standard in termini di efficienza e durata delle apparecchiature. Progettato per gestire rapporti di miscelazione variabili, secondo KRACHT questo sistema estende la durata di vita utile di oltre 10 volte rispetto ai sistemi di dosaggio dotati di azionamenti a vite a ricircolo di sfere convenzionali.
Adatto all’uso medico e progettato per applicazioni in camera bianca, i dati di dosaggio sono collegati direttamente ai dati di lavorazione dell’IntElect e all’interfaccia KRACHT Euromap 82.3 tramite OPC-UA, garantendo un processo di produzione completamente tracciabile e stabile. È inoltre possibile l’accesso remoto.
Ogni articolo dentale pesa solo 0,425 grammi, con un peso di iniezione LSR di appena 1,7 grammi. Producendo quattro componenti dentali privi di bave ogni 25 secondi, un robot Sumitomo (SHI) Demag SAM-C5 esegue l’operazione di sformatura. Uno speciale utensile terminale utilizza aria compressa per estrarre delicatamente e posizionare le coperture dentali nei contenitori, nel rispetto delle norme igieniche.
Soluzioni intelligenti in silicone
A dimostrazione della flessibilità del processo LSR, l’ultima esposizione dell’azienda sposta l’attenzione sugli utensili da cucina. Presso lo stand di Momentive Performance Materials (A4-4307), in collaborazione con ELMET Elastomere, che fornisce il sistema di dosaggio e lo stampo, i visitatori possono osservare come un materiale a bassa viscosità e altamente reattivo come Silophen™ LSR 2760, un materiale bicomponente per uso generico, venga gestito e polimerizzi rapidamente in un ambiente di produzione reale utilizzando un solo sistema di dosaggio LSR.
Con la produzione di un paraspruzzi con un peso per singolo ciclo di 55 grammi su uno stampo a cavità singola, scoprite come questa versatile famiglia di elastomeri, grazie alla sua elevata stabilità termica, possa essere applicata a una vasta gamma di prodotti che spaziano dai beni di consumo al settore sanitario, automobilistico, dell’illuminazione a LED e altro ancora.
“La gamma di applicazioni che richiedono competenze nella lavorazione dell’LSR continua ad aumentare, con i segmenti dell’elettronica, della sanità, dell’automotive e dei beni di consumo che guidano significative opportunità di crescita all’interno del mercato. Poiché sono necessarie attrezzature altamente specializzate, grazie a queste collaborazioni con i partner Sumitomo (SHI) Demag si è saldamente posizionata come leader globale nella fornitura di alcune delle unità di iniezione LSR più efficienti», aggiunge Aliyev.