L'accesso ai dati in tempo reale non solo trasforma i modelli di assistenza e aumenta i tempi di attività delle macchine, ma porta anche a decisioni aziendali migliori e più rapide. Allo stand B1-1105 di Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag dimostrerà ai visitatori come le funzionalità digitali come myAssist, l'automazione, i moduli attivi dell'azienda e la connettività OPC-UA possano aiutare i produttori a ottimizzare la produttività e a eliminare virtualmente i tempi di fermo macchina.
Fornendo una maggiore trasparenza di elaborazione per aiutare a far funzionare le macchine alla massima efficienza, Sumitomo (SHI) Demag svelerà i recenti progressi del software myAssist e come ulteriori ottimizzazioni offrano ai processori una visione dei dati ancora più approfondita. Riassunti dall'azienda come il "compagno di processo digitale per eccellenza", questi ultimi aggiornamenti includono cruscotti di facile lettura, dati di consumo e KPI, tutti definiti dall'utente finale. È inoltre disponibile la possibilità di utilizzare un'unica interfaccia per collegare e supervisionare i dati digitali di più macchine in un unico impianto di produzione.
Questo livello di elevata trasparenza dei dati consente di individuare le deviazioni, di aggregare i dati acquisiti da tutte le fonti filtrate da OPC-UA e di reagire ai cambiamenti dei processi produttivi nella fase più precoce. I dati in tempo reale possono essere confrontati con i dati storici. Il confronto può essere effettuato sulla base di diversi intervalli di tempo, come ore di produzione, settimane o addirittura ordini di produzione completi.
"La possibilità di unire i dati provenienti da più fonti consente di ottenere una mappatura digitale completa di tutti i fattori produttivi e ambientali, compresi i dati storici", osserva il Product Manager di Digital Solutions, Dr. Thomas Schilling. L'aggiunta dell'interfaccia virtuale umana (HVI) e del modulo Expertise consente inoltre agli utenti di contestualizzare i risultati dei dati aggiungendo etichette e annotazioni più dettagliate. Ciò consente ai produttori di ottenere il massimo valore possibile dai loro dati. Questa opzione sarà disponibile su tutte le nuove macchine IntElect a partire dal 1° gennaio 2025.
Creazione di connessioni e interfacce standard
I dati hanno un valore intrinseco e sono in grado di ottimizzare la produttività e aumentare la redditività, ma solo se vengono raccolti e gestiti correttamente. Con l'impulso e l'evoluzione verso la produzione intelligente e l'interoperabilità della Open Platform Communications Unified Architecture (OPC-UA), Sumitomo (SHI) Demag spiegherà come l'azienda sta facilitando la comunicazione scalabile ed estendibile tra presse a iniezione, attrezzature periferiche e automazione.
Uno dei maggiori ostacoli all'apprendimento automatico e alle fabbriche digitali del futuro è la mancanza di un'interfaccia standard, afferma Thomas Schilling. "Affinché la comunicazione tra i macchinari avvenga senza soluzione di continuità, tutti gli elementi, compresi i sensori e i dati di elaborazione, devono parlare tra loro nella stessa lingua. È questo l'obiettivo di OPC-UA: un'interfaccia digitale universalmente compatibile. Il che, in ultima analisi, consente alle aziende di stampaggio a iniezione di risparmiare tempo e di ottenere vantaggi in termini di produttività", aggiunge l'esperto digitale.
Trasparenza dei dati nell'era digitale
La Commissione europea (CE), che dovrebbe entrare in vigore a partire dal 2026, sta introducendo i passaporti digitali di prodotto (DPP) come risposta all'obiettivo di "emissioni nette zero entro il 2050" e agli obiettivi generali di sostenibilità. In base a questa imminente normativa, le aziende che vendono prodotti in Europa dovranno raccogliere e condividere digitalmente dati dettagliati sui loro prodotti e processi. Un DPP conterrà le informazioni relative all'intero ciclo di vita di un prodotto, tra cui la composizione, l'origine, la produzione e la riciclabilità del prodotto stesso, con l'obiettivo di realizzare la piena trasparenza dei processi, sbloccare la circolarità e plasmare il futuro delle catene di approvvigionamento.
L'UE raccomanda alle aziende di agire tempestivamente per digitalizzare i registri, aumentare la raccolta dei dati e ottimizzare le pratiche di lavorazione. Questo suggerimento nasce dal desiderio dei produttori di materie plastiche di migliorare la propria conformità e resilienza, di colmare le lacune di dati lungo la filiera che oscurano le impronte dei prodotti, di sbloccare sinergie di investimento e di aumentare la trasparenza. Preparandosi ora ai DPP, le aziende possono anche mitigare l'impatto della non conformità quando la legislazione entrerà in vigore.
Nell'ambito di questa crescente spinta alla digitalizzazione, alla connessione dei dati e alla valutazione degli sforzi di sostenibilità, Sumitomo (SHI) Demag ha creato una suite di strumenti digitali avanzati e un software di comunicazione aperto e multipiattaforma. "Nel mercato moderno di oggi, le aziende di trasformazione delle materie plastiche devono soddisfare esigenze più elevate di processi produttivi, efficienti dal punto di vista energetico e sostenibili, al fine di raggiungere obiettivi di crescita ambiziosi e soddisfare standard governativi più severi. La chiave del successo è l'integrazione totale e la connettività interattiva senza soluzione di continuità tra tutti i dispositivi, dalle presse a iniezione e dalla robotica ai termoregolatori e agli strumenti digitali per il flusso dello stampo", afferma Thomas Schilling.
Parametri di produttività sotto pressione
Una delle numerose funzioni digitali che Sumitomo (SHI) Demag presenta a Fakuma 2024 è activeMeltControl. Modulo software completamente indipendente, activeMeltControl è in grado di compensare le variazioni di viscosità della colata in quasi tutte le applicazioni e i materiali, comprese le plastiche riciclate. Il risultato è una riduzione significativa dei tassi di scarto.
Adattandosi automaticamente al processo di stampaggio a iniezione, aMC monitora continuamente le variazioni della pressione di mantenimento e della posizione di commutazione. Una volta che un parametro viene identificato come in movimento verso i limiti di tolleranza impostati dall'utente, aMC modifica automaticamente i parametri impostati per compensare la variazione. Anche la larghezza di banda di regolazione è definita dal processore.
Schilling amplia il discorso: "Le variazioni dell'indice di flusso di fusione (MFI) nel materiale riciclato al 100%, ad esempio, possono ora essere corrette dal software. Ciò significa che la stabilità del processo è ora paragonabile a quella di un processo che utilizza materiale vergine. Questo offre alle aziende di trasformazione una maggiore flessibilità di produzione, consentendo l'uso di una gamma più ampia di tipi di materiali riciclati post-consumo e post-industriali".
Anche i clienti con riferimenti di lavorazione definiti ne traggono vantaggio, poiché aMC affronta istantaneamente qualsiasi variabilità per mantenere una precisione e una stabilità di lavorazione assolute, aggiunge Thomas Schilling. "In termini di stabilità di produzione, questa innovazione fa una grande differenza per la produttività e la continuità di lavorazione".
Visitate Sumitomo (SHI) Demag a Fakuma 2024, stand B1-1105, per vedere questi strumenti digitali trasformativi in azione e per capire come digitalizzare al meglio i processi produttivi per garantire la conformità all'UE, rafforzare la trasparenza della catena di fornitura e raggiungere i vostri obiettivi di sostenibilità.