L'accesso ai dati in tempo reale non solo trasforma i modelli di servizio e aumenta il tempo di funzionamento delle macchine, ma consente anche di prendere decisioni aziendali migliori e più rapide. Allo stand B1-1105 della Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag mostrerà ai visitatori come funzionalità digitali quali myAssist, l’automazione, i moduli attivi dell’azienda e la connettività OPC-UA possano aiutare i produttori a ottimizzare la produttività ed eliminare praticamente i tempi di inattività delle macchine.
Garantendo una maggiore trasparenza dei processi per aiutare a far funzionare le macchine alla massima efficienza, Sumitomo (SHI) Demag presenterà i recenti progressi del suo software myAssist e illustrerà come ulteriori ottimizzazioni offrano ai trasformatori una comprensione ancora più approfondita dei dati. Definiti dall’azienda come il «compagno digitale definitivo per i processi», questi nuovissimi aggiornamenti includono dashboard di facile lettura, dati sui consumi e indicatori chiave di prestazione (KPI), tutti definiti dall’utente finale. È inoltre disponibile la possibilità di utilizzare un’unica interfaccia per collegare e supervisionare i dati digitali provenienti da più macchine all’interno di un unico impianto di produzione.
Questo elevato livello di trasparenza dei dati consente di individuare le deviazioni, aggregare i dati acquisiti da tutte le fonti filtrate tramite OPC-UA e reagire ai cambiamenti nei processi produttivi nella fase più precoce. I dati in tempo reale possono essere confrontati con qualsiasi dato storico. Tale confronto può essere effettuato sulla base di diversi intervalli di tempo, quali ore di produzione, settimane o persino ordini di produzione completi.
«La possibilità di unire dati provenienti da più fonti consente una mappatura digitale completa di tutti i fattori produttivi e ambientali, compresi i dati storici», osserva il Product Manager delle Soluzioni Digitali, il dott. Thomas Schilling. L’aggiunta dell’Human Virtual Interface (HVI) e di un modulo di competenza consente inoltre agli utenti di contestualizzare i risultati dei dati aggiungendo etichette e annotazioni più dettagliate. Ciò permette a sua volta ai produttori di trarre il massimo valore possibile dai propri dati. Questa opzione sarà disponibile su tutte le nuove macchine IntElect a partire dal 1° gennaio 2025.
Creazione di connessioni e interfacce standard
I dati possiedono un valore intrinseco, in quanto consentono di ottimizzare la produttività e aumentare la redditività, ma solo se raccolti e gestiti correttamente. Con lo slancio e il progressivo passaggio verso la produzione intelligente e l’interoperabilità OPC-UA (Open Platform Communications Unified Architecture) che procedono a ritmo sostenuto, Sumitomo (SHI) Demag illustrerà come l’azienda stia facilitando una comunicazione scalabile ed estendibile tra presse a iniezione, apparecchiature periferiche e sistemi di automazione.
Uno dei maggiori ostacoli all’apprendimento automatico e alle fabbriche digitali del futuro è la mancanza di un’interfaccia standard, afferma Thomas Schilling. “Affinché la comunicazione tra i macchinari avvenga senza soluzione di continuità, tutti gli elementi, compresi i sensori e i dati di elaborazione, devono dialogare tra loro utilizzando lo stesso linguaggio. Questo è ciò che l’OPC-UA mira a realizzare: un’interfaccia digitale universalmente compatibile. Il che, in ultima analisi, garantisce un risparmio di tempo e vantaggi in termini di produttività alle aziende di stampaggio a iniezione”, aggiunge l’esperto di digitalizzazione.
Trasparenza dei dati nell’era digitale
Con entrata in vigore prevista a partire dal 2026, la Commissione Europea (CE) sta introducendo i Passaporti Digitali dei Prodotti (DPP) in risposta al proprio obiettivo di “emissioni nette pari a zero entro il 2050” e ai più ampi obiettivi di sostenibilità. In base a questa imminente normativa, le aziende che vendono prodotti in Europa dovranno raccogliere e condividere in formato digitale dati dettagliati sui propri prodotti e processi. Un DPP conterrà le informazioni relative all’intero ciclo di vita del prodotto, tra cui la composizione, le origini, la produzione e la riciclabilità, con l’obiettivo di garantire la piena trasparenza dei processi, favorire la circolarità e plasmare il futuro delle catene di approvvigionamento.
L’UE raccomanda alle aziende di agire tempestivamente per digitalizzare la tenuta dei registri, potenziare la raccolta dei dati e ottimizzare le pratiche di elaborazione. Questo suggerimento nasce dall’esigenza che i produttori di materie plastiche migliorino la propria conformità e resilienza, colmino le lacune nei dati lungo la catena di approvvigionamento che rendono poco chiara l’impronta ambientale dei prodotti, sblocchino sinergie di investimento e aumentino la trasparenza. Preparandosi fin da ora alle DPP, le aziende possono inoltre mitigare l’impatto della non conformità quando la normativa entrerà in vigore.
Nell’ambito di questa crescente spinta verso la digitalizzazione, i set di dati interconnessi e la valutazione degli sforzi di sostenibilità, Sumitomo (SHI) Demag ha creato una suite di strumenti digitali avanzati e software multipiattaforma a comunicazione aperta. “Nel mercato moderno di oggi, le aziende di trasformazione delle materie plastiche devono soddisfare esigenze sempre più elevate in termini di processi produttivi, efficienti dal punto di vista energetico e sostenibili, al fine di raggiungere ambiziosi obiettivi di crescita e soddisfare standard governativi più rigorosi. La chiave del successo è l’integrazione totale e la connettività interattiva senza soluzione di continuità tra tutti i dispositivi, dalle presse a iniezione e la robotica ai regolatori di temperatura e agli strumenti digitali per l’analisi del flusso nello stampo”, afferma Thomas Schilling.
Parametri di produttività sotto pressione
Una delle numerose funzionalità digitali che Sumitomo (SHI) Demag presenta alla Fakuma 2024 è activeMeltControl. Modulo software completamente indipendente, activeMeltControl è in grado di compensare le variazioni di viscosità del materiale fuso in quasi tutte le applicazioni e per tutti i materiali, comprese le materie plastiche riciclate. Ciò si traduce in una significativa riduzione dei tassi di scarto.
Adattandosi automaticamente al processo di stampaggio a iniezione, aMC monitora continuamente le variazioni della pressione di mantenimento e della posizione di commutazione. Non appena un parametro viene identificato come tendente a superare i limiti di tolleranza impostati dall’utente, aMC modifica automaticamente i parametri impostati per compensare la variazione. Anche la banda di regolazione è definita dal processore.
Schilling aggiunge: «Le variazioni dell’indice di fluidità (MFI) nel materiale riciclato al 100%, ad esempio, possono ora essere corrette dal software. Ciò significa che la stabilità del processo è ora paragonabile a quella di un processo che utilizza materiale vergine. Ciò offre ai trasformatori una maggiore flessibilità produttiva, consentendo l’utilizzo di una gamma più ampia di tipi di materiale riciclato post-consumo e post-industriale».
Anche i clienti con riferimenti di lavorazione definiti ne traggono vantaggio, poiché aMC affronta istantaneamente qualsiasi variabilità per mantenere la precisione e la stabilità assolute della lavorazione, aggiunge Thomas Schilling. “In termini di stabilità della produzione, questa innovazione fa una grande differenza per la produttività e la continuità della lavorazione.”
Visitate Sumitomo (SHI) Demag alla Fakuma 2024, stand B1-1105, per vedere questi strumenti digitali rivoluzionari in azione e scoprire come digitalizzare al meglio i processi produttivi per la conformità alle normative UE, rafforzare la trasparenza della catena di approvvigionamento e raggiungere i vostri obiettivi di sostenibilità.