L'efficienza nel settore medico si basa su misure uguali di precisione e produzione di massa. Essa pone le basi per la riduzione dei costi dell'assistenza sanitaria per i pazienti e i fornitori di servizi medici. A Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag mostrerà come sia possibile implementare soluzioni scalabili per ottimizzare la produttività e contemporaneamente ridurre il costo di produzione per unità.
Convenzionalmente, un peso maggiore dei pallini di stampaggio a iniezione richiede una macchina più grande. Tuttavia, in un'altra novità mondiale, il team medico di Fakuma 2024, ora guidato dal Business Development Director Medical Andreas Montag, presenterà una macchina IntElect alternativa e più compatta da 180 tonnellate, alimentata da una nuova unità di iniezione.
Con l'introduzione di un'unità di iniezione 910 - la più grande che può essere ospitata in questa macchina da 180 tonnellate - si amplia la gamma di applicazioni nella fascia di forza di chiusura 130-180t. Uno dei vantaggi principali della possibilità di scegliere una macchina con un ingombro ridotto, in grado di gestire pallini di peso maggiore, è il rapido risparmio energetico.
Per dimostrare questa combinazione flessibile e il controllo fine della lavorazione, nello stand principale una macchina IntElect stamperà pistoni per siringhe con un peso di 29 grammi, da un polietilene ad alta densità (HDPE) non poroso, ogni 6,5 secondi, utilizzando un utensile a 32 cavità. Questa vetrina specifica è realizzata in collaborazione con elm-plastic, che fornisce anche l'utensile, il sistema di raffreddamento e periferiche aggiuntive.
"Questa cella di produzione medicale per camera bianca, altamente efficiente ma compatta, si distingue per la sua ripetibilità e pulizia. Costruita per garantire alta velocità e precisione, è stata progettata per gestire nel modo più efficiente le applicazioni mediche con tolleranze estremamente ridotte prodotte in volumi elevati, offrendo al contempo ai trasformatori la flessibilità necessaria per stampare qualsiasi cosa, dalle piccole parti mediche ai componenti più grandi", spiega Andreas Montag.
La possibilità di aggiungere una vite da 50 mm consente ai trasformatori di stampare pezzi più grandi. La possibilità di passare rapidamente da una vite all'altra (45, 50 e 60 mm, con la possibilità di aggiungere anche una vite da 55 mm) garantisce la scelta della dimensione ottimale per ogni applicazione medica. Aumentando ulteriormente la flessibilità di lavorazione e la capacità produttiva.
Invece di automatizzare la rimozione dei componenti, questo impianto utilizza un interruttore QA installato all'interno della cella di produzione. Quando lo stampo si apre, gli stantuffi delle siringhe scendono a cascata sul nastro trasportatore, dove i pezzi scartati vengono separati e quelli buoni pesati e contati in un sistema di scatole intercambiabili fornito da AM Plastics. " Tutto questo è stato ottenuto senza sacrificare alcuna superficie: la produttività è aumentata grazie all'utilizzo più efficiente dello spazio a terra e verticale, aumentando il volume di produzione per metro quadro", sottolinea Andreas Montag.
Soluzioni mediche scalabili
In qualità di specialista nel settore medicale, HEKUMA presenterà allo stand A7-7202 una delle sue configurazioni di camera bianca scalabili e flessibili progettate per la produzione di piastre di Petri. Il sistema IntElect2 100 è parte integrante di questo pacchetto medicale. HEKUMA descrive la presentazione di quest'anno come un eccellente esempio di sistema chiavi in mano ben ponderato, automatizzato e scalabile. È quindi ideale per le piccole produzioni e per offrire maggior valore ai produttori di massa di componenti medicali.
Avvalendosi dei punti di forza complementari dello specialista asiatico di stampi Jestar Mold Tech, la collaborazione con HEKUMA dimostra anche come soluzioni innovative e di alto livello possano lavorare insieme ed essere efficienti dal punto di vista dei costi. Invece di utilizzare uno stampo convenzionale per la produzione di piastre di Petri, Jestar fornisce l'utensile monofaccia 2+2 per supportare un tempo di ciclo di sette secondi e un'elevata produzione. Hekuma fornisce l'automazione: un robot a 6 assi rimuove i pezzi per asportazione laterale.
Tuttavia, l'efficienza dei costi non significa compromettere gli standard. Per mantenere la conformità agli standard espliciti di gestione e convalida della qualità ISO 13485 per i dispositivi medici, la macchina IntElect è dotata di parametri utente impostati. Ciò contribuisce a garantire che i processi siano mantenuti entro determinate larghezze di banda e che gli utenti non modifichino le impostazioni di pressione, temperatura, flusso e raffreddamento senza autorizzazione.
Ciascuna delle otto macchine di Sumitomo (SHI) Demag esposte a Fakuma 2024 esemplifica l'approccio di stretta collaborazione che l'azienda adotta con tutti i partner del settore e l'impegno comune per aumentare l'efficienza dei trasformatori a livello locale e globale.