Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig - ottobre 2023.
Basandosi sulla solida strategia SAM dell’azienda, Sumitomo (SHI) Demag presenterà la propria competenza completa in materia di integrazione e automazione, mettendo in mostra il proprio approccio a tre livelli alla Fakuma 2023. Le esposizioni spaziano dalle celle automatizzate chiavi in mano, compatte e con ingombro ridotto, installate su macchine IntElect da 75 tonnellate progettate per aiutare i produttori di massa ad aumentare la produttività, a robot multitasking più complessi, personalizzati in collaborazione con partner esperti per soddisfare specifici requisiti industriali e di movimentazione delle applicazioni.
Tutte e otto le macchine esposte – quattro presso lo stand di Sumitomo (SHI) Demag (Padiglione B1, Stand 1105) e le restanti presso gli stand dei partner tecnologici – presentano una qualche forma di automazione. Progettata per massimizzare l’efficienza e la crescita, l’automazione integrata ha dimostrato di aumentare la qualità dei pezzi, accelerare i cicli di produzione e garantire la sicurezza della forza lavoro.
Qualsiasi operazione eseguita in modo più rapido, affidabile ed efficiente offre ai trasformatori di polimeri un vantaggio competitivo e una maggiore capacità produttiva, osserva Jürgen Schulze, direttore della divisione Automazione. Tuttavia, non esiste una soluzione valida per tutti. Per questo motivo, Sumitomo (SHI) Demag ha raggruppato le varie opzioni di automazione in categorie distinte. Elementi di tutte e tre le opzioni saranno presentati su sette macchine IntElect completamente elettriche e su un’unità di stampaggio a iniezione El-Exis SP in occasione della fiera biennale tedesca.
«Easy Automation» offre una soluzione compatta e standardizzata per alleggerire le attività ripetitive e ad alta intensità di manodopera. Date le attuali sfide legate alla manodopera, questo tipo di automazione integrata può spesso generare un rapido ritorno sull’investimento, consentendo al contempo di assegnare gli operatori a compiti di produzione a maggiore valore aggiunto. La “Customised Automation” è definita come una robotica flessibile e di facile utilizzo per applicazioni più complesse e specifiche per il prodotto. La categoria “Industry Solutions”, invece, riunisce concetti di automazione sviluppati specificamente per il confezionamento ad alta velocità e le applicazioni mediche, solitamente in collaborazione con partner di lunga data nel settore dell’automazione.
SAM si concentra sulle attività di movimentazione
Progettata internamente, la gamma cartesiana SAM-C (Sumitomo (SHI) Demag . Automation . Machine) comprende efficienti robot “handle&place” e “handle&box”, tutti completamente integrati in una pressa a iniezione IntElect a basso ingombro, compatta ed efficiente dal punto di vista energetico. «I meccanismi robotici ottimizzati, combinati con le nostre presse a iniezione, offrono il minimo ingombro di produzione», afferma Schulze. Per facilitare l’utilizzo, il sistema robotico SAM-C è completamente integrato nel sistema di controllo della macchina IntElect.
«SAM-C risponde alle richieste del mercato di soluzioni di automazione ad alta disponibilità e bassa manutenzione che richiedono un intervento umano minimo. Oltre ad aumentare la capacità produttiva dei componenti standard, questa gamma “Easy Automation” affronta contemporaneamente le sfide relative alle competenze e alla manodopera che molti devono attualmente affrontare. I clienti beneficiano di una tecnologia di processo e di sistema fornita da un unico fornitore, completa di integrazione hardware e software di controllo e di meccanica robotica interamente personalizzata per le macchine Sumitomo (SHI) Demag», sottolinea l’esperto di automazione.
Disponibili in quattro classi di carico utile – tre, cinque, dieci e 20 kg – i robot SAM-C sono progettati specificamente per presse a iniezione con Forze di chiusura comprese tra 50 e 500 tonnellate e per applicazioni standard con tempi di ciclo pari o superiori a 10 secondi. Tutti i robot incorporano il software basato sul web “myConnect” di Sumitomo (SHI) Demag, che offre ai clienti l’accesso diretto a un’ampia gamma di servizi di assistenza completamente interconnessi, per aiutare a gestire meglio le inefficienze, ridurre i costi, ottimizzare il costo totale di proprietà, risolvere gli errori e ridurre al minimo i tempi di fermo macchina.
Separazione e inscatolamento efficienti dei componenti
Lo stand principale di Sumitomo (SHI) Demag (Padiglione B1, Stand 1105) presenta due macchine IntElect da 75 tonnellate, ciascuna dotata di un robot SAM-C. Una di queste produrrà calibri di misura da 25 grammi ogni 22 secondi, utilizzando un robot lineare a 4 assi SAM-C5 «handle&box» per separare i canali di colata e i componenti prima di inserirli in contenitori per piccoli carichi.
In questa cella è incluso un sistema di stoccaggio e trasporto con buffer e unità di inscatolamento integrata, progettato per il trasporto di contenitori per piccoli carichi. Il meccanismo di trasporto è stato sviluppato in collaborazione con un partner consolidato. Tuttavia, l’integrazione completa del controllo software e hardware è stata progettata internamente dagli esperti di automazione di Sumitomo (SHI) Demag. Il risultato è un processo completamente ottimizzato, dalla produzione all’imballaggio. Per i produttori che non necessitano della rimozione dei componenti dallo stampo, il sistema di stoccaggio temporaneo può anche essere modificato per automatizzare esclusivamente il riempimento delle scatole. Ciò offre ai produttori una flessibilità ancora maggiore nel caso in cui un concetto di stampo esistente non giustifichi l’automazione.
Un sistema SAM-C simile è integrato nel pacchetto LSR IntElect 75 presentato allo stand di Reinhardt-Technik (Padiglione 3, stand 3313). Per la produzione di coperture protettive dentali chirurgiche, EMDE MouldTec fornisce lo stampo a 4 cavità con canale di colata e la pinza personalizzata, producendo e prelevando componenti dentali in LSR ogni 25 secondi. La pinza personalizzata montata sul robot SAM-C5 preleva e posiziona in modo efficiente quattro componenti alla volta sul nastro trasportatore, da cui vengono convogliati al contenitore di raccolta per l’imballaggio.
Semplificazione della conformità CE
Un’altra macchina IntElect 75 presente nello stand principale illustra le funzionalità di presa e posizionamento del robot SAM-C3. In combinazione con un nastro trasportatore e un trituratore di canali di colata, ogni fase del processo di stampaggio a iniezione è racchiusa all’interno di questa cella di produzione a bassa altezza.
Senza interruzioni, questa installazione produce due tappi di protezione per prodotti di consumo realizzati in polipropilene isotattico fornito dal Gruppo MOL. Durante il ciclo di 25 secondi, vengono iniettati 32 grammi di materiale in ciascuna delle due cavità dello stampo, mentre l’asse telescopico verticale cartesiano estrae i pezzi e li posiziona su un nastro trasportatore integrato.
Integrando tutte le apparecchiature periferiche con la robotica e lo stampaggio a iniezione in un’unica cella di produzione, i clienti beneficiano di una più rapida implementazione di un sistema di automazione conforme alle norme CE in grado di adattarsi a compiti specifici dell’applicazione. Poiché sono necessarie meno personalizzazioni, ciò può alleviare immediatamente le pressioni sul personale, osserva Schultz.
Collaborazione con esperti di automazione
La strategia di automazione dell’azienda, riferisce Schultz, si basa in egual misura sullo sfruttamento delle competenze di partner di lunga data per soddisfare le esigenze specifiche delle applicazioni e dei settori. La principale esposizione dedicata all’LSR presso lo stand Sumitomo (SHI) Demag mette in evidenza i vantaggi di questa competenza collaborativa esemplare per l’“Automazione su misura” con il partner di lunga data Sepro.
Su un pacchetto macchina IntElect 180/570-250 LSR dotato di un sistema a stampo aperto a 256 cavità fornito da RICO, questa esposizione produce 256 singole guarnizioni a filo da 15 grammi ogni 17 secondi. Anziché espellere i 256 componenti dallo stampo e farli cadere in una scatola, il robot Sepro SDR 22X estrae i pezzi, posizionandoli in un dispositivo di separazione. Tutti i 256 componenti vengono quindi convogliati in un contenitore individuale, da cui vengono trasferiti in scatole di imballaggio più piccole. Ciò consente di determinare lo stampo di origine di ciascun pezzo, grazie all’interfaccia OPC che si collega ai dati di lavorazione di IntElect per garantire la completa tracciabilità.
Questa innovativa soluzione di automazione SDR offre inoltre la possibilità di depositare un componente a intervalli definiti in un cassetto dedicato al controllo qualità per l’ispezione. La frequenza di tali depositi è determinata dall’operatore, ad esempio ogni 10, 100 o 1.000 cicli di iniezione.
Due modelli IntElect ad alta velocità completano la gamma personalizzata e automatizzata presentata alla Fakuma. Sul palco Sepro (Padiglione A1, Stand 1203), su una macchina IntElect S 130/520-460 verranno stampati quattro bicchieri in meno di 4 secondi. L’estrazione e lo stoccaggio di ciascun componente dallo stampo Kebo a 4 cavità sono affidati a un efficiente robot lineare ad alta velocità Sepro multitasking.
Per i produttori del settore medico, la cella compatta chiavi in mano presente allo stand Hekuma (Padiglione A7, Stand 7202) mette in evidenza la competenza di Sumitomo (SHI) Demag nella produzione di microcomponenti con tolleranze estremamente strette in grandi volumi alla massima velocità. Ogni 4,9 secondi, questa macchina IntElect S conforme alle norme GMP stampe 32 puntali per pipette perfettamente diritti, grazie a un sistema di presa HEKUtip a 6 assi di HEKUMA, che automatizza il processo di sformatura e di controllo qualità.
Schulze riassume: «La nostra piattaforma Sumitomo (SHI) Demag Automation rappresenta una naturale estensione della nostra competenza nella lavorazione. L’aggiunta della nostra serie proprietaria di robot SAM, destinata a evolversi ulteriormente, ribadisce la nostra ambizione strategica: processi ottimizzati, produttivi e tracciabili per aumentare la qualità e l’efficienza produttiva».