Alla fiera K 2025, Sumitomo (SHI) Demag metterà in evidenza come gli sforzi intensi e coordinati tra gli specialisti delle attrezzature LSR e quelli dei materiali siano in prima linea nel passaggio a tecnologie elettriche più efficienti dal punto di vista energetico. Attraverso tre modelli esposti di IntElect 130t LSR, Nexus, Kracht, Rico, Momentive, Wacker e Shin-Etsu illustreranno come le partnership collaborative stiano portando l’affidabilità e la ripetibilità dell’LSR a un nuovo livello di prestazioni ottimizzate.
I continui investimenti nel processo di produzione dell’LSR, compresa l’implementazione sempre più diffusa di tecnologie completamente elettriche, stanno portando a un aumento significativo della sua adozione in un’ampia gamma di contesti industriali. Inoltre, sempre più OEM stanno internalizzando la produzione di LSR per ridurre i tempi di consegna, favorire la scalabilità e snellire le catene di approvvigionamento, osserva Jens Dickel, specialista LSR di Sumitomo (SHI) Demag.
In risposta a queste tendenze, Sumitomo (SHI) Demag ha intenzionalmente concentrato i propri sforzi nel garantire che ogni elemento di dosaggio, stampaggio e automazione funzioni in perfetta sincronia come un pacchetto “pronto per la produzione”. Tre esposizioni alla K 2025 presentano questa sinergia totale.
Ogni macchina IntElect LSR include un kit LSR standardizzato, che comprende una vite speciale, una valvola di non ritorno, una pompa a vuoto e la tecnologia a ginocchiera. Queste caratteristiche contribuiscono alla pulizia e al controllo preciso dell’iniezione necessari per la lavorazione dei materiali LSR. Oltre alla macchina di stampaggio, i trasformatori necessitano di un controllo ottimale della temperatura.
Dickel aggiunge: «È proprio qui che la fiducia reciproca tra i partner specializzati in LSR porta a risultati migliori per i clienti. Ognuno di loro è esperto nel proprio campo, tra cui specialisti in stampi LSR, dosaggio, automazione e materiali».
Sinergia LSR senza compromessi
Presso lo stand principale della Sumitomo (SHI) Demag (Padiglione 15, Stand D22), una cella di produzione compatta IntElect da 130 t è equipaggiata con uno stampo standard a 3 piastre e 32 cavità, un End of Arm Tool (EOAT) e un colddeck Timeshot, tutti forniti da Nexus. Completamente integrata per garantire la massima stabilità di lavorazione nelle applicazioni di sicurezza automobilistica con tolleranze strette, questa installazione produce telai di tenuta per connettori di ricarica ad alta tensione. Le guarnizioni sono realizzate in materiale LSR 2040 precolorato in blu di Momentive.
Parte integrante di questo pacchetto LSR è il sistema di dosaggio completamente automatizzato Nexus X200 con pompa a colori USD, che garantisce il controllo completo del processo e la conformità allo standard OPC UA 40082-3. Ogni 26 secondi, la macchina IntElect eroga un’iniezione precisa di 42 grammi di materiale LSR premiscelato. Il sistema Nexus Timeshot garantisce che ciascuna delle 32 cavità sia perfettamente bilanciata e riempita di materiale.
Ogni guarnizione viene quindi sformata da un effettore robotico Nexus personalizzato montato su un robot lineare a tre assi Sumitomo (SHI) Demag SAM-C. Ciò consente di posizionare i componenti su un nastro trasportatore per l’ulteriore lavorazione o di impilarli in un contenitore di stoccaggio a silo in plexiglass per impedire che polvere e altri contaminanti compromettano la sicurezza. I pezzi possono quindi essere smistati manualmente o automaticamente per l’ispezione.
Produzione medica autonoma 24 ore su 24
Un’altra pressa a iniezione LSR IntElect da 130 t è protagonista dell’esposizione altamente automatizzata e modulare di Nexus dedicata alla produzione di valvole mediche (Padiglione 12, B53). Composto da robotica intelligente, tecnologia di taglio di precisione, ispezione opzionale tramite telecamera e imballaggio tracciabile, questo sistema rappresenta le infinite possibilità offerte dalla produzione autonoma 24 ore su 24.
Con un tempo di ciclo completo di 40 secondi per iniezione, un robot a 6 assi preleva 16 pezzi stampati e li trasferisce a una stazione di taglio. Mantenendoli saldamente in posizione affinché le lame di taglio azionate elettricamente possano effettuare il taglio, il ciclo di stampaggio successivo avviene contemporaneamente, con l’EOAT del robot che si sposta avanti e indietro tra lo stampo a 16 cavità e la stazione di taglio.
Contemporaneamente, è possibile effettuare controlli visivi tramite un sistema automatizzato di ispezione con telecamera che verifica la precisione del taglio e il diametro esterno. Una volta superato il test di ispezione, il robot colloca tutti i 16 pezzi nella loro scatola SLC dedicata, garantendo la totale tracciabilità.
Per un’efficienza ottimale, una stazione di stoccaggio a più livelli sospesa offre la capacità di immagazzinare cinque SLC senza necessità di intervento manuale per un massimo di 24 ore. Inoltre, un cassetto all’interno della cella modulare separa i campioni dei componenti per i test di laboratorio. Un altro cassetto separa i pezzi di avviamento o i lotti speciali dalla produzione regolare. È inoltre possibile integrare il confezionamento flow pack su richiesta, consentendo di confezionare, etichettare e scaricare ogni pezzo su richiesta utilizzando il cassetto dedicato al controllo qualità.
Il dosaggio elettrico riduce i tempi di fermo
Avvalendosi della stessa pluriennale esperienza nel dosaggio di LSR, Kracht presenta la sua serie SilcoStar E-Drive sulla terza pressa a iniezione elettrica IntElect (Padiglione 11, E48). Progettata specificamente per il dosaggio di LSR, offre un'elevata portata (fino a 10 l/m), rapidi cambi di materiale grazie a un sistema di scambio a doppio cilindro da 200 L e un design completamente chiuso per una maggiore sicurezza e pulizia. Adatta agli ambienti in camera bianca, Kracht sostiene che il suo azionamento lineare servoelettrico offra una durata dieci volte superiore rispetto ai sistemi di dosaggio che utilizzano azionamenti a vite a sfere convenzionali.
Per rapporti di miscelazione dei colori costantemente precisi senza necessità di ricalibrazione manuale, la tecnologia di controllo integrata garantisce una regolazione dinamica in base alle portate. I tempi di fermo macchina sono ulteriormente ridotti al minimo grazie alla testa di miscelazione E-Drive a pulizia rapida. Con una durata media di cinque minuti, ciò consente di risparmiare tempo e denaro preziosi, riferisce Kracht.
Dotato di uno stampo Rico a 256 cavità, con un tempo di ciclo inferiore a 12 secondi, questo impianto IntElect LSR produce guarnizioni a filo singolo da 15,4 grammi con precisione e stabilità assolute. Nonostante questa elevata produttività, il consumo energetico della macchina IntElect rimane uno dei più bassi sul mercato, riferisce Dickel.
Tutte e tre le unità LSR in esposizione supportano l’interfaccia OPC-UA, collegando direttamente i dati di misurazione del dosaggio con i dati di lavorazione dell’IntElect per garantire un processo produttivo completamente tracciabile e stabile.