Al K 2025, Sumitomo (SHI) Demag metterà in evidenza come gli sforzi forti e coordinati tra gli specialisti di attrezzature e materiali LSR siano in prima linea nel passaggio a tecnologie elettriche più efficienti dal punto di vista energetico. In tre esposizioni IntElect 130t LSR, Nexus, Kracht, Rico, Momentive, Wacker e Shin-Etsu presenteranno come le partnership di collaborazione stiano portando l'affidabilità e la ripetibilità dell'LSR a un nuovo livello di prestazioni ottimizzate.
I continui investimenti nel processo di produzione dell'LSR, compresa l'implementazione più diffusa di tecnologie completamente elettriche, stanno portando a un aumento significativo della sua adozione in un'ampia gamma di contesti industriali. Inoltre, un numero sempre maggiore di OEM sta portando la produzione di LSR all'interno dell'azienda per ridurre i tempi di consegna, supportare la scalabilità e snellire le catene di fornitura, osserva Jens Dickel, specialista LSR di Sumitomo (SHI) Demag.
In risposta a queste tendenze, Sumitomo (SHI) Demag ha intenzionalmente concentrato i propri sforzi per garantire che ogni elemento di dosaggio, attrezzaggio e automazione funzioni perfettamente insieme come un pacchetto "pronto per la produzione". Tre esposizioni al K 2025 presentano questa sinergia totale.
Ogni macchina IntElect LSR include un kit LSR standardizzato, che comprende una vite speciale, una valvola di non ritorno, una pompa del vuoto e una tecnologia a ginocchiera. Queste caratteristiche contribuiscono alla pulizia e al controllo preciso dei pallini necessari per la lavorazione dei materiali LSR. Oltre alla formatrice, i trasformatori necessitano di un controllo ottimale della temperatura.
Dickel aggiunge: "È qui che la fiducia reciproca condivisa tra i partner specializzati in LSR porta a risultati migliori per i clienti. Ognuno di loro è esperto nei rispettivi campi, compresi gli specialisti di utensili, dosaggio, automazione e materiali LSR".
Sinergia LSR senza compromessi
Nell'esposizione principale di Sumitomo (SHI) Demag (Padiglione 15, Stand D22), una cella di produzione compatta IntElect 130t è dotata di uno stampo standard a 3 piastre e 32 cavità, di un End of Arm Tool (EOAT) e di un ponte freddo Timeshot, tutti forniti da Nexus. Completamente integrata per ottenere la massima stabilità di lavorazione per applicazioni di sicurezza automobilistica con tolleranze ristrette, questa mostra produce telai di tenuta per spine di ricarica ad alta tensione. Le guarnizioni sono realizzate con un materiale LSR 2040 precolorato in blu di Momentive.
Il sistema di dosaggio Nexus X200, completamente automatizzato e dotato di pompa a colori USD, è parte integrante di questo pacchetto di LSR e garantisce un controllo completo del processo e la conformità allo standard OPC UA 40082-3. Ogni 26 secondi, la macchina IntElect eroga una dose precisa di 42 grammi di materiale LSR premiscelato. Il Nexus Timeshot assicura che ciascuna delle 32 cavità sia perfettamente bilanciata e riempita di materiale.
Ciascuna guarnizione viene poi sformata da un robot Nexus personalizzato, montato su un robot lineare a tre assi SAM-C di Sumitomo (SHI) Demag. In questo modo i componenti possono essere collocati su un trasportatore per un'ulteriore lavorazione o impilati in un contenitore di stoccaggio a silo in plexiglass per evitare che polvere e altri agenti contaminanti compromettano la sicurezza. I pezzi possono poi essere smistati manualmente o automaticamente per l'ispezione.
Produzione medica autonoma 24 ore su 24
Un'altra pressa a iniezione LSR IntElect 130t è presente nell'esposizione modulare altamente automatizzata Nexus per la produzione di valvole medicali (padiglione 12, B53). Grazie alla robotica intelligente, alla precisa tecnologia di taglio, all'ispezione con telecamera opzionale e all'imballaggio tracciabile, questo sistema rappresenta le infinite possibilità della produzione autonoma di 24 ore.
In un tempo di ciclo completo di 40 secondi per colpo, un robot a 6 assi rimuove 16 pezzi stampati e li trasferisce a una stazione di taglio. Tenendoli saldamente in posizione per consentire ai coltelli da taglio azionati elettricamente di effettuare il taglio, il ciclo di stampaggio successivo avviene contemporaneamente, con il robot EOAT che si muove avanti e indietro tra lo stampo a 16 cavità e la stazione di taglio.
Contemporaneamente, un sistema di ispezione automatizzato con telecamera può effettuare controlli visivi per verificare la precisione della fessura e il diametro esterno. Dopo aver superato il test di ispezione, il robot colloca tutti i 16 pezzi nella loro scatola di compartimento SLC dedicata. Garantire una tracciabilità totale.
Per un'efficienza ottimale, una stazione tampone sopraelevata offre la capacità di immagazzinare cinque SLC senza necessità di intervento manuale per un massimo di 24 ore. Inoltre, un cassetto all'interno della cella modulare separa i campioni dei componenti da analizzare in laboratorio. Un altro separa i pezzi di avviamento o i lotti speciali dalla produzione regolare. È inoltre possibile integrare il confezionamento di pacchetti di flusso su richiesta, consentendo di confezionare, etichettare e scaricare ogni colpo su richiesta utilizzando il cassetto di controllo qualità.
Il dosaggio elettrico riduce i tempi morti
Grazie ad altrettanti anni di esperienza nel dosaggio di LSR, Kracht presenta la serie SilcoStar E-Drive sulla terza formatrice elettrica IntElect (Padiglione 11, E48). Progettata specificamente per il dosaggio di LSR, offre un'elevata produzione (fino a 10 l/m), un rapido cambio di materiale con un doppio barile da 200 litri e un design completamente chiuso per una maggiore sicurezza e pulizia. Adatto agli ambienti di camera bianca, Kracht sostiene che il suo azionamento lineare servo-elettrico offre una durata dieci volte superiore rispetto ai sistemi di dosaggio che utilizzano le tradizionali viti a sfera.
Per ottenere rapporti di miscelazione dei colori sempre precisi senza ricalibrazione manuale, la tecnologia di controllo integrata garantisce una regolazione dinamica per adattarsi alle portate. I tempi di fermo macchina sono ulteriormente ridotti grazie alla testa di miscelazione a pulizia rapida E-Drive. Con una media di cinque minuti, si risparmia tempo e denaro prezioso, riferisce Kracht.
Dotato di uno stampo Rico a 256 cavità, in un tempo di ciclo inferiore a 12 secondi, questo pacchetto IntElect LSR produce guarnizioni a filo singolo da 15,4 grammi con assoluta precisione e stabilità. Nonostante l'elevata produttività, il consumo energetico della macchina IntElect rimane uno dei più bassi del mercato, riferisce Dickel.
Tutte e tre le macchine LSR supportano l'interfaccia OPC-UA, collegando direttamente i dati di misurazione con i dati di lavorazione IntElect per garantire un processo di produzione completamente tracciabile e stabile.