Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig - ottobre 2023.
Alla Fakuma 2023, i visitatori avranno l’opportunità di vedere da vicino la competenza di Sumitomo (SH) Demag nella lavorazione dell’LSR attraverso due dimostrazioni dal vivo. Presso il proprio stand principale, l’azienda metterà in evidenza la sua eccellente competenza nella lavorazione dell’LSR a più cavità, compresa la compatibilità con l’interfaccia OPC-UA, su una pressa a iniezione completamente elettrica IntElect 180/570-250. I visitatori dello stand Reinhardt-Technik (Padiglione A3, Stand 3313) avranno l’opportunità di scoprire un altro mercato in cui la lavorazione dell’LSR è molto diffusa: il settore sanitario.
“Il mercato del silicone liquido sta crescendo in modo dinamico, sia in termini di applicazioni che richiedono competenze nella lavorazione dell’LSR, sia in termini di volumi”, osserva Rustam Aliyev, esperto di LSR dell’azienda e Direttore dello Sviluppo Commerciale per il settore Automotive & Electronics.
L’LSR è considerato un materiale unico, in quanto rimane flessibile ed elastico fino a -50 °C, pur conservando le proprie proprietà fino a 200 °C. Di conseguenza, l’LSR è ampiamente utilizzato nei componenti elettronici, nei cavi ecc. dove è richiesto l’isolamento, nonché nei prodotti medici e sanitari e nel settore dei beni di consumo. Per supportare questi mercati, negli ultimi cinque anni Sumitomo (SHI) Demag ha effettuato investimenti significativi nello sviluppo di un pacchetto LSR completamente elettrico che garantisce inevitabilmente la pulizia e il controllo preciso dell’iniezione necessari per lavorare questo materiale a bassa viscosità. Le esposizioni di quest’anno alla Fakuma dimostrano l’elevata competenza dell’azienda nello stampaggio di componenti in LSR ad alte prestazioni, sottolinea Aliyev.
Guarnizioni a filo singolo per il settore automobilistico realizzate con tecnologia a doppia iniezione
Lo stand principale di Sumitomo (SHI) Demag (Padiglione B1, Stand 1105) presenta una pressa a iniezione completamente elettrica IntElect 180/570-250 dotata di un pacchetto LSR comprendente un sistema di dosaggio doppio, robotica e apparecchiature periferiche di aspirazione e sfiato. Con un tempo di ciclo di soli 17 secondi, questo pacchetto LSR IntElect produce 256 singole guarnizioni a filo da 0,059 grammi con precisione e stabilità assolute. Nonostante questa elevata produttività, il consumo energetico della macchina IntElect rimane uno dei più bassi sul mercato.
RICO, specialista in stampi LSR, fornisce il sistema di stampaggio aperto a 256 cavità. Il materiale Elastosil LR 3844/50 di Wacker Chemie viene erogato tramite un sofisticato ma compatto sistema di dosaggio LSR eTwin Connect, pronto per l’Industria 4.0, progettato da un altro esperto di LSR: Reinhardt-Technik. Questo sistema di dosaggio e miscelazione statica altamente efficiente garantisce il rapporto di miscelazione perfetto tra i due additivi, assicurando che il 99,75% del materiale LSR venga lavorato.
Supportando la piena connettività, l’interfaccia OPC UA facilita una comunicazione senza soluzione di continuità tra il sistema di controllo della macchina IntElect e il sistema di dosaggio eTwin Connect. Durante ogni ciclo di iniezione, l’interfaccia uomo-macchina (HMI) multi-touch da 15,6 pollici, intuitiva e di facile utilizzo, registra tutta la documentazione di lavorazione, comprese la pressione del materiale, la colorazione e le impostazioni degli additivi, per garantire un elevato livello di trasparenza e tracciabilità.
Le pompe a pistone servoazionate eTwin consentono ai trasformatori di risparmiare fino all’80% di energia rispetto alle pompe ad aria. Il sistema di raffreddamento integrato e la portata volumetrica priva di pulsazioni contribuiscono a ottimizzare il comportamento di riempimento e a impedire che il materiale LSR polimerizzi troppo presto. L’unità esegue inoltre lo sfiato automatico, eliminando l’aria dal materiale prima che questo venga alimentato nella macchina di stampaggio e nello stampo. In combinazione con l’elevata dinamica di iniezione di IntElect, il processo ripetibile garantisce il raggiungimento della massima qualità dei componenti, volta dopo volta.
Grazie al suo design modulare, l’LSR eTwin Connect consente una rapida configurazione dei programmi e aggiornamenti software istantanei. Per facilitare il cambio rapido dei fusti e semplificare la manutenzione, il sistema è inoltre dotato di un dispositivo di inserimento a rotolamento e di blocchi automatici dei fusti.
Ugelli a doppia punta per un’elevata precisione di cavitazione
Per supportare la produzione ad alto volume di singole guarnizioni a filo, il partner per gli stampi Rico Group presenta il proprio stampo LSR a 256 cavità. Combinando il sistema di iniezione diretta con la tecnologia a doppio ugello e la Forza di chiusura ottimizzata delle macchine IntElect, questo pacchetto LSR raggiunge con successo il numero più elevato di cavità in uno spazio di installazione estremamente compatto. Il sistema chiavi in mano coordina ogni fase di lavorazione per produrre in modo efficiente 256 parti in LSR ogni 15 secondi con bave e sprechi di materiale minimi.«È la definizione stessa di produzione sostenibile ad alto volume», osserva Aliyev.
Garantendo che il materiale sia esposto a una temperatura costante in tutte le 256 cavità, lo stampo Rico è progettato per funzionare con una forza di chiusura a freddo. Ciò contribuisce a evitare l’indurimento prematuro del materiale prima che ogni cavità sia riempita. Di conseguenza, si riduce il rischio di danni ai componenti e agli stampi e, di conseguenza, costosi tempi di fermo macchina e costose riparazioni degli stampi.
«L’integrazione di un sistema di dosaggio ad alta precisione con la macchina IntElect e l’equilibrio termico ottimale ottenuto grazie al sistema di erogazione a doppio ugello di Rico garantiscono una distribuzione senza precedenti del peso di iniezione di 15 grammi. Grazie all’elevata dinamica della macchina, è possibile ottenere una precisione nel peso del pezzo di 0,059 grammi,ripetibile nel tempo,nel tempo di ciclo più breve possibile”, spiega Aliyev. Le funzioni parallele sovrapposte, tra cui l’automazione della sformatura dei pezzi dallo stampo tramite una piastra di presa appositamente adattata, svolgono un ruolo significativo nel mantenimento del tempo di ciclo di 15 secondi, aggiunge l’esperto di LSR e del settore automobilistico.
Automazione dinamica e intuitiva
Tutte e otto le macchine Sumitomo (SHI) Demag esposte a Fakuma presentano una qualche forma di automazione derivante dall’ampia strategia SAM a tre livelli dell’azienda. Per la presentazione dedicata al settore automobilistico in LSR, la cella è dotata di un robot Sepro SDR 22X personalizzato.
Anziché far sì che tutti i 256 componenti, del peso di 0,059 grammi ciascuno, vengano espulsi dallo stampo e cadano direttamente in una scatola, il robot Sepro SDR 22X estrae i componenti e li posiziona in un dispositivo di separazione. Tutti i 256 componenti vengono quindi convogliati in un recipiente individuale, da cui passano in scatole di imballaggio più piccole. Ciò aiuta a determinare lo spazio dello stampo da cui proviene ciascun pezzo, mentre l’interfaccia OPC si collega ai dati di elaborazione di IntElect per garantire la piena tracciabilità.
Questa innovativa soluzione di automazione SDR offre inoltre la possibilità di depositare un sigillo a intervalli definiti in un cassetto di controllo qualità per l’ispezione. La frequenza di questi depositi è determinata dall’operatore, ad esempio ogni 10, 100 o 1.000 cicli di iniezione.
Dimostrazione delle infinite opportunità dell’LSR nel settore sanitario
I visitatori dello stand Reinhardt-Technik (Padiglione A3, Stand 3313) avranno l’opportunità di scoprire un altro settore in cui la lavorazione dell’LSR è molto diffusa. La produzione di protezioni dentali chirurgiche richiede una combinazione di pareti sottilissime e geometrie con bordi più spessi. Per raggiungere questo livello di precisione nello stampaggio tridimensionale dell’LSR, EMDE MouldTec, specialista nelle applicazioni sanitarie, fornisce lo stampo a 4 cavità con canale di colata, che si inserisce nell’ampio spazio per gli stampi dell’IntElect 75/420-65.
Considerando che ogni articolo dentale pesa appena 0,425 grammi e che il peso di iniezione dell’LSR è di soli 1,7 grammi, l’esposizione presenta l’unità di iniezione IntElect più piccola di Sumitomo (SHI) Demag. Un sistema LSR eTwin Connect di Reinhardt-Technik eroga il materiale allo stampo con ugello a ago. Il materiale viene quindi iniettato due volte in ciascuna delle quattro cavità. I dati di dosaggio si collegano direttamente ai dati di lavorazione dell’IntElect tramite OPC-UA, garantendo un processo di produzione completamente tracciabile e stabile.
Con una produzione di quattro componenti dentali privi di bave ogni 25 secondi, un robot Sumitomo (SHI) Demag SAM-C5 esegue l’operazione di sformatura. Uno speciale utensile terminale del braccio utilizza aria compressa per estrarre delicatamente e posizionare i componenti dentali nei contenitori, garantendo che gli standard igienici non vengano mai compromessi.