Si è trattato di una collaborazione sin dall’inizio: il 23 gennaio 1998, quando Thomas Brüsch fondò l’azienda fornitrice del settore automobilistico SLM Kunststofftechnik su un terreno vergine a Oebisfelde – una piccola città della Sassonia-Anhalt, un tempo parte dell’ex regione di confine intertedesca vicino a Wolfsburg – ordinò le prime sette presse a iniezione idrauliche con forze di chiusura comprese tra 800 e 3.300 kN dall’odierna Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (allora Demag Plastics Group) di Schwaig. Oggi, 27 anni dopo, la collaborazione è ancora più solida che mai. Nel 2024, l’azienda ha acquistato quattro presse a iniezione completamente elettriche con forze di chiusura comprese tra 750 e 4.500 kN – tutti modelli della serie IntElect del produttore tedesco-giapponese.
«Una di queste era in realtà la nostra 75ª macchina della Sumitomo (SHI) Demag – il che dimostra quanto sia basata sulla fiducia questa partnership di lunga data e che va ben oltre un semplice rapporto d’affari», afferma l’amministratore delegato Gunnar Kasprzyk, che guida SLM dall’inizio dell’anno come successore di Brüsch. «Nei settori in cui operiamo, esistono solo poche alternative a Sumitomo (SHI) Demag che siano davvero adatte a noi», spiega.
Solida posizione di mercato nella produzione di deflettori d’acqua mediante stampaggio a iniezione 2K
Brüsch aveva fondato l’azienda quando era ancora studente, al ritorno da un semestre all’estero negli Stati Uniti. All’epoca, suo padre lavorava per un fornitore automobilistico a soli 80 metri dall’attuale sede di SLM e venne a sapere che la SLM Modelltechnik stava avviando la produzione proprio lì. Fece in modo che suo figlio entrasse a far parte dell’azienda e Brüsch colse l’occasione: oggi l’azienda impiega 300 persone, produce circa 44 milioni di componenti in plastica all’anno utilizzando lo stampaggio a iniezione a uno e due componenti e genera un fatturato di circa 45 milioni di euro all’anno.
Il principale cliente di SLM è il Gruppo VW con tutti i suoi marchi e le sue affiliate, tra cui Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti e Lamborghini. Anche BMW è un cliente diretto, insieme a molti rinomati fornitori di primo livello come Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert e Meraxis. «Circa il 90 per cento di ciò che produciamo sono componenti esterni quali paraurti, parti aggiuntive, staffe tecniche o supporti», riferisce Kasprzyk. «Abbiamo un punto di forza unico e una solida posizione di mercato nel settore dei deflettori d’acqua prodotti mediante stampaggio a iniezione a due componenti. Si tratta di parti altamente complesse con rigorosi requisiti dimensionali, superficiali e funzionali».
43 delle 57 presse a iniezione sono della Sumitomo (SHI) Demag
SLM sta per Stereolithography Modeling ed era originariamente nota come SLM Modelltechnik e SLM Konstruktion, fornendo servizi di sviluppo e costruzione di prototipi per il Gruppo VW. «Un giorno, la VW ci disse: “Non ha senso che voi sviluppiate componenti per noi fino alla maturità di serie e che poi noi dobbiamo cercare un fornitore diverso per la produzione”», ricorda Kasprzyk. Fu così che nacque la produzione propria di SLM Kunststofftechnik. Poiché il padre del suo predecessore possedeva già due macchine della Sumitomo (SHI) Demag, stabilì un contatto con l’allora ingegnere commerciale. «Fu allora che acquistammo le nostre prime macchine», racconta l’amministratore delegato, ripensando al passato.
Da allora, la collaborazione tra l’azienda di lavorazione delle materie plastiche e il produttore di macchine è cresciuta e si è consolidata costantemente. Delle 57 presse a iniezione allineate in sei capannoni di produzione, 43 provengono da Schwaig o Wiehe. «Ciò che apprezziamo particolarmente di Sumitomo (SHI) Demag è l’eccellente servizio di assistenza e l’elevata disponibilità delle macchine. In qualità di fornitore del settore automobilistico, non disponiamo di tempi di consegna lunghi né di enormi capacità di magazzino. Non possiamo aspettare una settimana per un tecnico: un servizio rapido è fondamentale per noi», spiega Kasprzyk.
«Se in passato si è mai verificato un problema, i tecnici dell’assistenza di Sumitomo (SHI) Demag sono sempre intervenuti immediatamente in loco, collaborando con noi per trovare soluzioni. Alcuni dei tecnici dell’assistenza ci affiancano da 25 anni e conoscono estremamente bene la nostra azienda e il nostro ambiente di lavoro.» L’amministratore delegato sottolinea in particolare la disponibilità 24 ore su 24, 7 giorni su 7, e la risoluzione dei problemi entro 24 ore come aspetti chiave della collaborazione.
Ora 13 macchine completamente elettriche della serie IntElect
Un altro motivo per cui preferiamo il fornitore tedesco-giapponese è l’efficienza produttiva e la formazione del personale. “Poiché tutte le nostre macchine provengono da un unico produttore, non abbiamo bisogno di tenere grandi scorte di pezzi di ricambio. Formare i nostri dipendenti è molto più semplice e posso riassegnare gli operatori tra i reparti in modo più flessibile”, spiega Kasprzyk. Inoltre, tutte le macchine sono dotate di controlli NC4 e NC5, quindi non importa se hanno una forza di chiusura di 1.000 o 10.000 kN: ciò semplifica notevolmente la formazione.
Per quanto la collaborazione tra le due aziende sia stata costante, si è anche dimostrata adattabile e flessibile in risposta alle tecnologie in evoluzione e alle mutevoli condizioni economiche, quali l’aumento dei costi energetici e i requisiti di sostenibilità. Mentre le prime macchine erano esclusivamente idrauliche, dal 2014 presso SLM sono in funzione anche presse a iniezione completamente elettriche di Sumitomo (SHI) Demag. “All’epoca abbiamo acquistato la nostra prima IntElect Smart con una forza di chiusura di 1.000 kN e abbiamo prodotto alloggiamenti per specchietti per il Gruppo VW – oltre dieci milioni di unità all’anno. Questo componente della piattaforma viene utilizzato in molti veicoli del Gruppo, tra cui VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi e Bentley», riferisce l’amministratore delegato.
Kasprzyk è molto soddisfatto dell’attuale serie IntElect 2 e ora ha 13 di queste macchine in funzione. «Di recente, ne abbiamo aggiunte una con 750 kN, una con 1.300 kN e due con 4.500 kN di Forza di chiusura», afferma. «Il fattore decisivo nella nostra decisione di acquisto è stato il calcolo economico fornito da Sumitomo (SHI) Demag sulla base dei parametri di processo. Ci hanno mostrato esattamente quando l’investimento si sarebbe ripagato. Inoltre, abbiamo effettuato le nostre misurazioni energetiche e le abbiamo confrontate con quelle dei sistemi idraulici – e anche questo ci ha convinto».
L’eccellente assistenza come criterio chiave di acquisto
L’IntElect, completamente elettrico, si distingue per una disponibilità mediamente superiore del due per cento, unita a movimenti dinamici, precisi e paralleli che consentono un aumento della produttività fino al dieci per cento. Rispetto ai prodotti concorrenti convenzionali completamente elettrici, l’IntElect richiede inoltre fino al 20 per cento di energia in meno e, rispetto ai sistemi idraulici, è fino all’80 per cento più efficiente. La sua elevata precisione e ripetibilità riducono inoltre in modo significativo gli scarti. Ciò, a sua volta, aumenta la produzione e abbassa i costi: aspetti cruciali per una produzione attenta all’ambiente, sostenibile e moderna.
«Siamo assolutamente convinti delle macchine IntElect», conferma Kasprzyk. «Quando si cammina lungo i capannoni, si nota che è notevolmente più silenzioso rispetto alle aree in cui sono in funzione le macchine idrauliche. Con gli azionamenti servoidraulici, più grande è la macchina, maggiore è il numero di tubi idraulici necessari – che devono essere sostituiti ogni sei anni con una spesa considerevole. E, naturalmente, in una macchina completamente elettrica tutto quell’olio idraulico non serve. Nel complesso, l’impegno di manutenzione è molto inferiore e i componenti elettrici non hanno bisogno di riscaldarsi dopo l’accensione», spiega. Secondo lui, gli argomenti decisivi per il passaggio alle macchine completamente elettriche sono stati soprattutto il notevole risparmio energetico e la maggiore stabilità di processo.
Un altro fattore particolarmente importante è stato, ancora una volta, l’eccellente servizio offerto dal loro partner per le macchine, osserva Kasprzyk. «Tutte le IntElect che abbiamo acquistato lo scorso anno sono dotate dei servizi di assistenza connessi myConnect e myAssist. Ciò consente agli esperti di Sumitomo (SHI) Demag di accedere in remoto alle macchine e di fornirci assistenza direttamente, così non abbiamo bisogno di un tecnico di assistenza in loco ogni volta. Inoltre, il software ci aiuta a gestire meglio le inefficienze, a ridurre il costo totale di proprietà, a risolvere gli errori e a minimizzare i tempi di fermo.”
IntElect in uso per applicazioni più piccole e impegnative
«Attualmente, la forza di chiusura dell’IntElect è limitata a 5.000 kN, il che significa che per la produzione di molti componenti, come i deflettori d’acqua, ci affidiamo ancora alle macchine idrauliche Systec multi di Sumitomo (SHI) Demag», spiega Kasprzyk. Le nuove IntElect, invece, vengono utilizzate per applicazioni più piccole e complesse.
Ad esempio, un’IntElect 130-450 con cella di collaudo integrata produce un coperchio radar-trasparente per sensori radar. «Dopo lo stampaggio, i componenti vengono rimossi dallo stampo a due cavità e trasferiti automaticamente alla cella di collaudo. Lì, i sensori verificano la presenza di difetti e lo spessore delle pareti. Una volta approvati, i componenti vengono posizionati su un nastro trasportatore e quindi imballati”, descrive. Con l’aumento della complessità dei componenti previsto per il futuro, si prevede che l’uso delle macchine IntElect si espanda ulteriormente.
Nuove macchine dotate dei servizi di supporto myConnect e myAssist
La piattaforma modulare myConnect consente l’accesso a un’ampia gamma di funzionalità, garantendo risposte rapide in caso di interruzioni della produzione. I clienti possono inoltre monitorare i propri dati in qualsiasi momento. L’hardware “Site Control”, completamente integrato, funge da collegamento tra la CPU della macchina, l’interfaccia operatore (HMI) e il software. Su questa base tecnologica è possibile recuperare vari parametri della macchina e visualizzare i dati di produzione in qualsiasi momento e ovunque.
myConnect offre una connettività completa, consentendo l’integrazione dell’intero sito produttivo. In caso di malfunzionamento, è possibile aprire immediatamente una richiesta di assistenza. myConnect stabilisce quindi un tunnel VPN sicuro verso il server centrale e inserisce una richiesta nel sistema di ticket di assistenza. La certificazione TÜV IT garantisce la massima sicurezza durante lo scambio di dati, che avviene solo previo consenso di entrambe le parti. Il server centrale, che funge da intermediario tra il cliente e Sumitomo (SHI) Demag, è gestito esclusivamente in Germania ed è soggetto alle rigide norme di protezione dei dati previste dal GDPR.
Il software myAssist aumenta la trasparenza dei processi per gli stampatori, fornendo una visione più approfondita dei parametri di processo. Ciò consente di mappare i dati basati sui cicli e sulle serie temporali. Gli utenti possono creare dashboard personalizzate con metriche relative ai materiali o ai consumi, oppure definire i propri KPI per monitorare i processi. Grazie a questo strumento, i tempi di inattività vengono ridotti, mentre le risorse e le capacità vengono ottimizzate. myAssist, il compagno di processo digitale, è pronto per il futuro, poiché costituisce la base per le future applicazioni di intelligenza artificiale che verranno sviluppate a livello trasversale tra i vari processi.
Tutte le macchine collegate in rete e integrate nel MES
Per l’integrazione nel Manufacturing Execution System (MES), le nuove macchine sono dotate della più recente interfaccia OPC-UA. Ciò consente la produzione virtuale per la pianificazione e il monitoraggio degli ordini di produzione. Gli ordini vengono registrati, elaborati e forniti in formato digitale direttamente sulla macchina – in modo completamente privo di supporti cartacei. In background viene gestita l’intera gestione dei materiali per ogni ordine.
«In sostanza, applichiamo l’Industria 4.0 già dal 2013, quando abbiamo introdotto il nostro MES, che collega tutti i processi», afferma Kasprzyk. «Con un solo clic possiamo recuperare i dati relativi alle prestazioni della produzione in termini di disponibilità, qualità e rendimento – su base giornaliera, settimanale o mensile». A tal fine viene utilizzato l’indicatore OEE (Overall Equipment Effectiveness), che confronta le prestazioni effettive di una linea di produzione con il suo potenziale teorico.
Presso SLM, la produzione è attiva 24 ore al giorno, cinque giorni alla settimana. Un sistema centrale di approvvigionamento dei materiali trasporta circa 110 tipi diversi di granuli di plastica dai silos e dagli octabin alle macchine nei sei capannoni di stampaggio. Oltre alla propria divisione di assemblaggio, che occupa due capannoni, sette magazzini e tre edifici adibiti a uffici e servizi, lo stabilimento SLM di Oebisfelde comprende un totale di 19 edifici che coprono circa 60.000 metri quadrati. Di recente, nel dicembre 2024, è stato inaugurato un nuovo magazzino di 2.810 metri quadrati. «Questo ha portato la capacità del nostro sito al limite, ma abbiamo ancora spazio per crescere all’interno dei capannoni», osserva l’amministratore delegato.