È stata una partnership fin dall'inizio: Il 23 gennaio 1998, quando Thomas Brüsch fondò il fornitore automobilistico SLM Kunststofftechnik in un sito vergine a Oebisfelde - una piccola città della Sassonia-Anhalt, un tempo parte dell'ex regione di confine interna alla Germania vicino a Wolfsburg - ordinò le prime sette presse a iniezione idrauliche con forze di chiusura da 800 a 3.300 kN all'odierna Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (allora Demag Plastics Group) di Schwaig. Oggi, 27 anni dopo, la collaborazione è ancora forte. Nel 2024, l'azienda ha acquistato quattro presse a iniezione completamente elettriche con forza di chiusura compresa tra 750 e 4.500 kN, tutti modelli della serie IntElect del produttore tedesco-giapponese.
"Una di queste è stata la nostra 75esima macchina acquistata da Sumitomo (SHI) Demag, il che dimostra la fiducia in questa partnership di lunga data e il fatto che si tratta di qualcosa di più di un semplice rapporto commerciale", afferma l'amministratore delegato Gunnar Kasprzyk, che dall'inizio dell'anno è alla guida di SLM come successore di Brüsch. "Nei settori in cui operiamo, ci sono solo poche alternative a Sumitomo (SHI) Demag che sono davvero adatte a noi", spiega.
Forte posizione di mercato nella produzione di deflettori d'acqua con stampaggio a iniezione 2K
Brüsch ha fondato l'azienda da studente, dopo essere tornato da un semestre all'estero negli Stati Uniti. All'epoca, suo padre lavorava per un fornitore di autoveicoli a soli 80 metri dall'attuale sede di SLM e scoprì che SLM Modelltechnik stava avviando la produzione lì. Brüsch colse l'occasione al volo: oggi l'azienda impiega 300 persone, produce circa 44 milioni di pezzi in plastica all'anno utilizzando lo stampaggio a iniezione mono e bicomponente e genera un fatturato di circa 45 milioni di euro all'anno.
Il principale cliente di SLM è il Gruppo VW con tutti i suoi marchi e derivati, tra cui Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti e Lamborghini. Anche BMW è un cliente diretto, insieme a molti rinomati fornitori Tier-1 come Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert e Meraxis. "Circa il 90% di ciò che produciamo sono componenti esterni come paraurti, parti aggiuntive, staffe tecniche o supporti", riferisce Kasprzyk. "Abbiamo un punto di vendita unico e una forte posizione di mercato nei deflettori d'acqua prodotti con lo stampaggio a iniezione bicomponente. Si tratta di pezzi molto complessi, con requisiti dimensionali, superficiali e funzionali molto severi".
43 delle 57 presse a iniezione di Sumitomo (SHI) Demag
SLM è l'acronimo di Stereolithography Modeling (modellazione stereolitografica ) e originariamente era conosciuta come SLM Modelltechnik e SLM Konstruktion, che fornivano servizi di sviluppo e costruzione di prototipi per il Gruppo VW. "Un giorno VW ci ha detto: Non ha senso che sviluppiate pezzi per noi fino alla maturità della serie e poi dobbiate cercare un altro fornitore per la produzione", ricorda Kasprzyk. Fu così che nacque la produzione propria di SLM Kunststofftechnik. Poiché il padre del suo predecessore possedeva già due macchine di Sumitomo (SHI) Demag, egli stabilì un contatto con l'ingegnere commerciale di allora. "È stato allora che abbiamo acquistato le nostre prime macchine", racconta l'amministratore delegato, guardando al passato.
Da allora, la collaborazione tra il trasformatore di materie plastiche e il costruttore di macchine è cresciuta e si è approfondita costantemente. Delle 57 presse a iniezione allineate in sei capannoni di produzione, 43 provengono da Schwaig o Wiehe. "Ciò che apprezziamo particolarmente di Sumitomo (SHI) Demag è l'eccellente servizio di assistenza e l'elevata disponibilità delle macchine. Come fornitore del settore automobilistico, non abbiamo lunghi tempi di consegna o enormi capacità di magazzino. Non possiamo aspettare una settimana per un tecnico, un servizio rapido è fondamentale per noi", spiega Kasprzyk.
"In passato, se si verificava un problema, i tecnici dell'assistenza di Sumitomo (SHI) Demag erano sempre immediatamente sul posto e lavoravano con noi per trovare soluzioni. Alcuni dei tecnici dell'assistenza ci assistono da 25 anni e conoscono molto bene la nostra azienda e il nostro ambiente". L'amministratore delegato sottolinea in particolare la disponibilità 24/7 e la risoluzione dei problemi entro 24 ore come aspetti chiave della collaborazione.
Ora 13 macchine completamente elettriche della serie IntElect
Un altro motivo per preferire il fornitore tedesco-giapponese è l'efficienza produttiva e la formazione del personale. "Poiché tutte le nostre macchine provengono da un unico produttore, non abbiamo bisogno di tenere in magazzino grandi quantità di pezzi di ricambio. La formazione dei nostri dipendenti è molto più semplice e posso riassegnare gli operatori da un capannone all'altro con maggiore flessibilità", spiega Kasprzyk. Inoltre, tutte le macchine sono dotate di comandi NC4 e NC5, quindi non importa che abbiano una forza di chiusura di 1.000 o 10.000 kN: la formazione è molto più semplice".
La partnership tra le due aziende, per quanto costante, si è dimostrata anche adattabile e flessibile in risposta ai cambiamenti tecnologici ed economici, come l'aumento dei costi energetici e i requisiti di sostenibilità. Mentre le prime macchine erano esclusivamente idrauliche, dal 2014 anche le presse a iniezione completamente elettriche di Sumitomo (SHI) Demag sono in funzione presso SLM. "All'epoca abbiamo acquistato la nostra prima IntElect Smart con una forza di chiusura di 1.000 kN e abbiamo prodotto alloggiamenti per specchietti per il Gruppo VW - più di dieci milioni di unità all'anno. Questo componente della piattaforma è utilizzato in molti veicoli del Gruppo, tra cui VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi e Bentley", riferisce l'amministratore delegato.
Kasprzyk è molto soddisfatto dell'attuale serie IntElect 2 e ora ha 13 di queste macchine in funzione. "Di recente ne abbiamo aggiunta una da 750 kN, una da 1.300 kN e due con forza di chiusura di 4.500 kN", afferma. "Il fattore decisivo nella nostra decisione di acquisto è stato il calcolo economico fornito da Sumitomo (SHI) Demag sulla base dei parametri di processo. Ci hanno mostrato esattamente quando l'investimento si sarebbe ripagato. Inoltre, abbiamo effettuato le nostre misurazioni energetiche e le abbiamo confrontate con l'impianto idraulico, e anche questo ci ha convinto".
L'eccellente servizio di assistenza come criterio d'acquisto chiave
L'IntElect completamente elettrico si distingue per una disponibilità mediamente superiore del due per cento, abbinata a movimenti dinamici, precisi e paralleli per una produzione superiore fino al dieci per cento. Rispetto ai prodotti convenzionali completamente elettrici della concorrenza, IntElect richiede inoltre fino al 20% di energia in meno e, rispetto all'idraulica, è fino all'80% più efficiente. L'elevata precisione e ripetibilità riducono inoltre in modo significativo gli scarti. Questo, a sua volta, aumenta la produzione e riduce i costi: aspetti cruciali per una produzione moderna, sostenibile e attenta all'ambiente.
"Siamo assolutamente convinti delle macchine IntElect", conferma Kasprzyk. "Quando si cammina nei capannoni, si nota una notevole silenziosità rispetto alle aree in cui sono in funzione macchine idrauliche. Con gli azionamenti servoidraulici, più grande è la macchina, più tubi idraulici sono necessari, e tutti devono essere sostituiti ogni sei anni con costi considerevoli. E naturalmente, tutto quell'olio idraulico non è necessario in una macchina completamente elettrica. In generale, l'impegno di manutenzione è molto minore e l'impianto elettrico non deve riscaldarsi dopo l'accensione", spiega. Secondo lui, gli argomenti decisivi per il passaggio alle macchine completamente elettriche sono stati soprattutto il significativo risparmio energetico e la migliore stabilità del processo.
Un altro fattore particolarmente importante è stato ancora una volta l'eccellente servizio di assistenza del loro partner per le macchine, osserva Kasprzyk. "Tutte le IntElect che abbiamo acquistato l'anno scorso sono dotate dei servizi di assistenza connessa myConnect e myAssist. Ciò consente agli esperti di Sumitomo (SHI) Demag di accedere in remoto alle macchine e di supportarci direttamente, in modo da non aver bisogno di un tecnico dell'assistenza in loco ogni volta. Inoltre, il software ci aiuta a gestire meglio le inefficienze, a ridurre il costo totale di proprietà, a risolvere gli errori e a minimizzare i tempi di fermo".
IntElect in uso per applicazioni più piccole ed esigenti
"Attualmente la forza di chiusura dell'IntElect è limitata a 5.000 kN, il che significa che per la produzione di molti pezzi, come i deflettori d'acqua, ci affidiamo ancora alle macchine idrauliche Systec multi di Sumitomo (SHI) Demag", spiega Kasprzyk. Le nuove IntElect, invece, sono utilizzate per applicazioni più piccole e più impegnative.
Ad esempio, una IntElect 130-450 con cella di prova integrata produce una copertura trasparente per sensori radar. "Dopo lo stampaggio, i pezzi vengono rimossi dall'utensile a due cavità e trasferiti automaticamente alla cella di collaudo. Qui i sensori verificano la presenza di difetti e lo spessore delle pareti. Una volta approvati, i pezzi vengono posizionati su un nastro trasportatore e quindi confezionati", descrive. In futuro, con l'aumento della complessità dei pezzi, si prevede un'ulteriore espansione dell'uso delle macchine IntElect.
Nuove macchine dotate di servizi di assistenza myConnect e myAssist
La piattaforma modulare myConnect permette di accedere a un'ampia gamma di funzionalità, consentendo risposte rapide in caso di interruzioni della produzione. I clienti possono inoltre monitorare i propri dati in qualsiasi momento. L'hardware "Site Control", completamente integrato, funge da collegamento tra la CPU e l'HMI della macchina e il software. Su questa base tecnologica, è possibile recuperare vari parametri della macchina e visualizzare i dati di produzione in qualsiasi momento e ovunque.
myConnect offre una connettività completa, in modo da integrare l'intero sito produttivo. In caso di malfunzionamento, è possibile aprire immediatamente una richiesta di assistenza. myConnect stabilisce quindi un tunnel VPN sicuro verso il server centrale e inserisce la richiesta nel sistema di ticket di assistenza. La certificazione TÜV IT garantisce la massima sicurezza durante lo scambio di dati, che avviene solo con il consenso di entrambe le parti. Il server centrale, che funge da intermediario tra il cliente e Sumitomo (SHI) Demag, è gestito esclusivamente in Germania ed è soggetto alle severe norme GDPR sulla protezione dei dati.
Il software myAssist aumenta la trasparenza dei processi per gli stampatori, fornendo una visione più approfondita dei parametri di processo. Ciò consente di mappare i dati basati su cicli e serie temporali. Gli utenti possono creare cruscotti personalizzati con metriche sui materiali o sui consumi, oppure definire i propri KPI per monitorare i processi. Con questo strumento si riducono i tempi di inattività e si ottimizzano le risorse e le capacità. Il compagno di processo digitale myAssist è pronto per il futuro, in quanto costituisce la base per le prossime applicazioni di intelligenza artificiale che saranno sviluppate in tutti i processi.
Tutte le macchine in rete e integrate nel MES
Per integrarsi nel Manufacturing Execution System (MES), le nuove macchine sono dotate della più recente interfaccia OPC-UA. Ciò consente la produzione virtuale per la pianificazione e il monitoraggio degli ordini di produzione. Gli ordini vengono registrati, elaborati e forniti in modo digitale sulla macchina, completamente senza carta. In background, viene gestita l'intera gestione dei materiali per ogni ordine.
"Applichiamo essenzialmente l'Industria 4.0 dal 2013, quando abbiamo introdotto il nostro MES, che collega tutti i processi", spiega Kasprzyk. "Con un solo clic, possiamo recuperare i dati sull'andamento della produzione in termini di disponibilità, qualità e prestazioni, giornalmente, settimanalmente o mensilmente". A tal fine, viene utilizzato il dato chiave OEE (Overall Equipment Effectiveness), che confronta le prestazioni effettive di una linea di produzione con il suo potenziale teorico.
Alla SLM la produzione funziona 24 ore al giorno, cinque giorni alla settimana. Un sistema centrale di approvvigionamento dei materiali trasporta circa 110 tipi diversi di granuli di plastica da silos e octabin alle macchine nelle sei sale di stampaggio. Oltre alla propria divisione di assemblaggio che occupa due capannoni, sette edifici adibiti a magazzino e tre edifici adibiti a uffici e servizi, il sito SLM di Oebisfelde comprende un totale di 19 edifici per circa 60.000 metri quadrati. Recentemente, nel dicembre 2024, è stato inaugurato un nuovo magazzino di 2.810 metri quadrati. "Questo ha portato la capacità del nostro sito al limite, ma abbiamo ancora spazio per crescere all'interno dei capannoni", osserva l'amministratore delegato.