Per 20 anni, Electro-Parts S.p.A., con sede a Bossolasco, nel Nord Italia, si era costruita una solida reputazione come produttore di qualità di motori a corrente continua e riduttori utilizzati prevalentemente nel settore automobilistico. Tuttavia, la sua dipendenza da un unico fornitore esterno avrebbe potuto ostacolare le future ambizioni strategiche all’inizio del secolo. Per salvaguardare il futuro dell’azienda, l’amministratore delegato Marco Falcone ha contattato con cautela l’attuale amministratore delegato di Sumitomo (SHI) Demag Italia, Paolo Zirondoli, per valutare la fattibilità di creare un reparto di stampaggio interno.
Il consiglio di Paolo si è rivelato inestimabile. Con il supporto di Sumitomo (SHI) Demag, Electro-Parts ha sviluppato un piano d’azione per internalizzare lo stampaggio dei propri componenti di precisione. Partendo da macchine ad azionamento idraulico, oggi il parco macchine dell’azienda comprende 14 presse a iniezione Sumitomo (SHI) Demag, di cui nove macchine di precisione completamente elettriche che operano su tre turni giornalieri, compreso un turno notturno.
L’amministratore delegato Marco Falcone ricorda il momento cruciale in cui Electro-Parts è passata dall’esternalizzazione della produzione dei componenti alla realazione interna dello stampaggio e elogia il continuo supporto di consulenza e l’approccio basato su una “soluzione completa”. “Il supporto di Sumitomo (SHI) Demag per far decollare questo progetto è stato inestimabile. Il rapporto instaurato sin dall’inizio è stato reciprocamente vantaggioso. Sono stati un partner eccezionale, condividendo la stessa affinità con la nostra strategia aziendale e fornendo la garanzia che le attrezzature fossero affidabili al 100% e adeguate alla strategia che stavamo proponendo. Ci hanno supportato nella transizione, aiutandoci a trasformare l’esperienza di stampaggio indiretto acquisita con l’acquisto di componenti nello sviluppo del nostro processo di stampaggio diretto. Electro-Parts ha avviato uno stabilimento che ci ha permesso, fin dal primo giorno di questo nuovo approccio, di mantenere il controllo sulla capacità produttiva, sui costi e sulla qualità. La sinergia tra le nostre due aziende è stata costante. Grazie a questa fiducia reciproca, il team di Sumitomo (SHI) Demag Italia ci ha aiutato a realizzare rapidamente le nostre ambizioni.”
Dal 2002, lo stabilimento di Electro-Parts si è ampliato cinque volte, aggiungendo attrezzature, ottenendo la certificazione ISO 16949:2002 e creando centri dedicati all’assemblaggio e alla ricerca e sviluppo nel settore elettronico.
Maestri dello stampaggio di precisione
Con un organico attuale di circa 280 dipendenti, di cui 180 in Italia e 100 in Romania, Electro-Parts produce e assembla un’ampia gamma di componenti mobili, motori a corrente continua e senza spazzole utilizzati nei tetti dei veicoli, negli alzacristalli elettrici, nonché nei freni di stazionamento, nelle regolazioni dei sedili, nei meccanismi automatici di apertura e chiusura del bagagliaio e nelle ventole di raffreddamento. Ogni componente stampato in serie viene assemblato e sottoposto a collaudo di fine linea su una delle 30 linee automatiche presenti in loco.
Poiché i robot di assemblaggio delle linee di produzione non tollerano variazioni, la ripetibilità e la precisione dello stampaggio su ogni singolo componente sono fondamentali, osserva Paolo. È uno dei motivi principali per cui Electro-Parts ha installato la prima macchina completamente elettrica IntElect Smart nel 2009, introdotta grazie alla dedizione e all’impegno dell’agente locale, il signor Roberto Sallemi, che da anni, insieme al team italiano di Sumitomo Demag, si occupa del cliente. Da allora, l’azienda ha ampliato il proprio parco macchine esclusivamente con presse a iniezione completamente elettriche, inizialmente con la serie IntElect Smart, seguita poi dalla serie IntElect2. Due delle più recenti macchine della serie IntElect2 sono state installate nel luglio 2021.
Poiché le applicazioni nel settore automobilistico richiedono una maggiore stabilità dimensionale, Electro-Parts utilizza prevalentemente poliammide, materiali e altri componenti di sicurezza e rinforzati con fibre. Il controllo della pressione di iniezione e l’ottimizzazione del processo sono essenziali per la stampabilità.
Paolo spiega: «Per i settori in cui la precisione è fondamentale, la combinazione di azionamenti elettrici e controllo digitale può trasformare lo stampaggio a iniezione in un’operazione prevedibile e precisa. Grazie ai movimenti paralleli, Electro-Parts ha registrato un aumento del 15% della produttività sulle nuove macchine IntElect rispetto a quelle idrauliche». Anche la riduzione dei difetti e, di conseguenza, dello spreco di materiale è stata un fattore decisivo per il passaggio completo alle macchine interamente elettriche. A causa delle elevate esigenze tecniche e delle proprietà dei componenti, Electro-Parts non può riutilizzare né riciclare gli scarti di materiale.
Considerate le attuali difficoltà relative ai costi e all’approvvigionamento dei materiali, ogni granulo di plastica deve essere trasformato in un componente anziché essere sprecato. Con una lavorazione di 200 tonnellate di materiale all’anno, le macchine IntElect affrontano questa sfida critica, oltre ad altri obiettivi di sostenibilità quali il consumo energetico, l’uso dell’acqua e le emissioni acustiche, a tutela del benessere dei lavoratori.
«Le macchine IntElect consentono agli stampatori di avvicinarsi molto di più ai limiti di peso minimo, con maggiore precisione e, di conseguenza, meno difetti e tassi di scarto inferiori. In termini pratici, ciò significa che non sono necessari ulteriori controlli di qualità né i relativi costi. In poche parole, ogni macchina IntElect produce componenti di prima qualità, sempre e comunque», aggiunge Paolo.
Luca Avataneo, che gestisce l’intero reparto di stampaggio dell’azienda italiana sin dal primo giorno, commenta: «Cambiamo gli stampi due o tre volte al giorno, lavorando polimeri molto impegnativi dal punto di vista tecnico, tra cui poliammidi rinforzate con fibra di vetro, materiali autoestinguenti, PBT, PPA e altro ancora. Di conseguenza, ogni macchina deve essere facile e veloce da reimpostare, reattiva, flessibile, affidabile e altamente performante».
Sostenibili e più intelligenti
Gli azionamenti diretti di Sumitomo (SHI) Demag – sviluppati internamente dalla casa madre giapponese – sono un’altra caratteristica apprezzata da Electro-Parts. Progettato e realizzato esclusivamente per il processo di stampaggio a iniezione da esperti realmente specializzati nel controllo del movimento, il motore ad alta coppia è reattivo e riduce il rischio di inerzia. Paolo spiega: «Sumitomo (SHI) Demag è unica in quanto non utilizza motori convenzionali. Il motivo è che lo stampaggio a iniezione non è un processo semplicemente standard. Si tratta di un processo ad alta velocità con accelerazioni e frenate molto rapide. Anziché subire perdite di efficienza dovute ai componenti aggiuntivi utilizzati nella tecnologia indiretta convenzionale, i nostri motori sono collegati direttamente all’asse. Ciò si traduce in una maggiore potenza di iniezione e in una risposta più dinamica. Di conseguenza, in determinate condizioni gli stampatori possono ottenere un risparmio energetico superiore al 70% e tempi di ciclo ancora più rapidi rispetto allo stampaggio convenzionale».
Tutte le macchine IntElect di Electro-Parts sono inoltre dotate della tecnologia brevettata activeFlowBalance di Sumitomo (SHI) Demag. Questa tecnologia esclusiva garantisce il riempimento completo delle cavità dello stampo, che in Electro-Parts vanno da una a otto cavità. In qualità di responsabile principale delle macchine, Luca spiega: «La funzione activeFlowBalance sfrutta la compressione del materiale fuso all’interno del cilindro per stabilizzare la pressione, consentendo alle cavità parzialmente riempite di essere completate dall’espansione del materiale fuso. Ciò significa che viene applicata una pressione uniforme a ciascuna cavità, evitando sbavature e riempimenti incompleti. Questo mi fa risparmiare tempo automaticamente, consentendo di impostare profili di iniezione complessi in meno di un minuto, con un intervento minimo da parte mia o di altro personale tecnico».
Paolo conferma: «activeFlowBalance supera molti dei problemi che possono causare la produzione di pezzi difettosi nel processo di stampaggio a iniezione, compromettendo la produttività e i profitti. L’utilizzo di questa tecnologia può ridurre gli scarti fino al 40%».
Un’altra caratteristica esclusiva di IntElect – activeProtect – garantisce che i componenti in caduta vengano espulsi in modo sicuro durante la sequenza di apertura e chiusura, proteggendo lo stampo da eventuali danni. Paolo chiarisce: «Il sensore aggiuntivo sul braccio del sistema a ginocchiera controlla e misura le forze esercitate sul movimento di chiusura durante l’intera corsa. Se il sensore rileva che la posizione o le forze si sono discostate dai parametri impostati e dalle relative tolleranze, reagisce istantaneamente».
Per una maggiore protezione dello stampo, activeProtect monitora anche le corse di apertura. Ciò contribuisce a garantire che gli elementi meccanici dello stampo, ad esempio i perni, siano protetti da eventuali danni.
Il pacchetto completo
La fornitura di tutte le attrezzature, compresi i sistemi di raffreddamento e le apparecchiature periferiche, unita al supporto di consulenza, alla formazione e alla guida per l’ottimizzazione dei processi sin dal primo giorno, ha portato Electro-Parts su un nuovo percorso strategico che l’azienda sta intraprendendo con fiducia. L’amministratore delegato Marco commenta: «Avendo in precedenza fatto affidamento su subappaltatori per la fornitura dei componenti, ora disponiamo delle competenze e della capacità di stampaggio necessarie per considerare l’espansione della produzione al fine di fornire motori di precisione assemblati a nuovi mercati».
Entusiasta delle prospettive future, Marco conclude: «La vasta esperienza acquisita nello stampaggio a iniezione di componenti di precisione secondo rigorosi standard qualitativi nel nostro reparto di stampaggio altamente efficiente, interamente attrezzato con macchine Sumitomo (SHI) Demag gestite da Luca, ci ha aperto la mente a nuovi scenari produttivi. Tra cui la subappalto dei nostri servizi per la produzione di parti altamente complesse per altri OEM. Raggiungere questo traguardo è stato reso possibile soprattutto grazie al sostegno incondizionato di Sumitomo (SHI) Demag. È stato un lavoro di squadra e un risultato tecnologico.”