Per 20 anni, Electro-Parts S.p.A., con sede a Bossolasco, nell'Italia settentrionale, si è costruita una solida reputazione come produttore di qualità di motori e ingranaggi in corrente continua, utilizzati prevalentemente nel settore automobilistico. Tuttavia, la dipendenza da un unico fornitore esterno avrebbe potuto vanificare le future ambizioni strategiche all'inizio del secolo. Per salvaguardare il futuro dell'azienda, l'amministratore delegato Marco Falcone si è rivolto all'attuale amministratore delegato di Sumitomo (SHI) Demag Italia, Paolo Zirondoli, per valutare la possibilità di creare un'officina stampi interna.
Il consiglio di Paolo si è rivelato prezioso. Con il supporto di Sumitomo (SHI) Demag, Electro-Parts ha sviluppato una tabella di marcia per portare in casa lo stampaggio dei suoi componenti di precisione. Partendo da una macchina ad azionamento idraulico, oggi il parco macchine dell'azienda comprende 14 presse ad iniezione Sumitomo (SHI) Demag, di cui nove di precisione completamente elettriche che operano su tre turni giornalieri, compreso un turno fantasma notturno.
L'amministratore delegato Marco Falcone ricorda il momento cruciale in cui Electro-Parts è passata dal subappaltare la produzione di componenti al portare lo stampaggio all'interno dell'azienda ed elogia il continuo supporto di consulenza e l'approccio "total solution". "Il supporto di Sumitomo (SHI) Demag nel far decollare questo progetto è stato inestimabile. Il rapporto instaurato all'inizio è stato reciprocamente vantaggioso. È stato un partner eccezionale, che ha condiviso la stessa affinità con la nostra strategia aziendale e ha fornito la garanzia che le attrezzature fossero affidabili al 100% e adatte alla strategia che stavamo proponendo. Ci hanno supportato nel passaggio dall'applicazione dell'esperienza di stampaggio indiretto che avevamo acquisito acquistando pezzi allo sviluppo del nostro processo di stampaggio diretto. Electro-Parts ha lanciato un impianto che ci ha permesso, fin dal primo giorno di questo nuovo approccio, di mantenere il controllo su capacità produttiva, costi e qualità. La sinergia tra le nostre due aziende è stata costante. Grazie a questa fiducia reciproca, il team di Sumitomo (SHI) Demag Italia ci ha aiutato ad accelerare le nostre ambizioni".
Dal 2002, lo stabilimento Electro-Parts si è espanso cinque volte, aggiungendo attrezzature, ottenendo la certificazione ISO 16949:2002 e creando centri di assemblaggio e di R&sviluppo elettronico dedicati.
Maestri dello stampaggio di precisione
Con un organico odierno di circa 280 persone, di cui 180 in Italia e 100 in Romania, Electro-Parts produce e assembla un'ampia gamma di parti di movimento, motori a corrente continua e senza spazzole utilizzati nei tetti dei veicoli, alzacristalli elettrici, nonché freni di stazionamento, regolazioni dei sedili, meccanismi di apertura e chiusura automatica del bagagliaio e ventole di raffreddamento. Ogni componente stampato in serie viene assemblato e testato EOL su una delle 30 linee automatiche presenti in loco.
Poiché i robot di assemblaggio delle linee di produzione non sono tolleranti alle variabili, la ripetibilità e la precisione dello stampaggio su ogni singolo componente sono fondamentali, osserva Paolo. È uno dei motivi principali per cui Electro-Parts ha installato la prima macchina IntElect Smart completamente elettrica nel 2009, introdotta grazie alla dedizione e all'impegno dell'agente locale Roberto Sallemi, che da anni insieme al team italiano di Sumitomo Demag si occupa del cliente. Da quella data, l'azienda ha ampliato il proprio parco macchine esclusivamente con presse a iniezione completamente elettriche, inizialmente con la serie IntElect Smart, seguita dalla IntElect2. Due delle ultime serie IntElect2 sono state installate nel luglio 2021.
Poiché le applicazioni automobilistiche richiedono una maggiore stabilità dimensionale, Electro-Parts utilizza prevalentemente poliammide, materiali e altri componenti rinforzati con fibre e sicurezza. Il controllo della pressione di iniezione e l'ottimizzazione del processo sono essenziali per la stampabilità.
Paolo spiega: "Per i settori in cui la precisione è fondamentale, la combinazione di azionamenti elettrici e controllo digitale può trasformare lo stampaggio a iniezione in un'operazione prevedibile e precisa. Grazie ai movimenti paralleli, Electro-Parts ha registrato un aumento della produttività del 15% sulle sue nuove macchine IntElect rispetto a quelle idrauliche". Il minor numero di difetti e, di conseguenza, di scarti di materiale è stato un altro fattore decisivo per il passaggio a macchine completamente elettriche. A causa dei requisiti e delle proprietà altamente tecniche dei componenti, Electro-Parts non può riutilizzare e riciclare il materiale di scarto.
Date le attuali sfide in termini di costi e di approvvigionamento dei materiali, ogni pellet di plastica deve essere trasformato in un pezzo e non sprecato. Lavorando 200 tonnellate di materiale all'anno, le macchine IntElect affrontano questa sfida critica, oltre ad altri obiettivi di sostenibilità, tra cui il consumo energetico, l'uso dell'acqua e le emissioni acustiche per salvaguardare il benessere della forza lavoro.
"Le macchine IntElect consentono agli stampatori di lavorare molto più vicino ai limiti di peso, con una maggiore precisione e, di conseguenza, con meno difetti e tassi di scarto inferiori. In termini pratici, ciò significa che non sono necessari ulteriori controlli di qualità o costi associati. In poche parole, ogni macchina IntElect genera pezzi di prima qualità, sempre", aggiunge Paolo.
Luca Avataneo, che gestisce l'intera officina di stampaggio dell'azienda italiana fin dal primo giorno, commenta: "Cambiamo stampi due o tre volte al giorno, lavorando polimeri molto impegnativi dal punto di vista tecnico, tra cui poliammidi rinforzate con fibre di vetro, materiali autoestinguenti, PBT, PPA e altro ancora. Di conseguenza, ogni macchina deve essere facile e veloce da ripristinare, reattiva, flessibile, affidabile e performante."
Sostenibile e più intelligente
Gli azionamenti diretti di Sumitomo (SHI) Demag, sviluppati in proprio dalla casa madre giapponese, sono un'altra caratteristica apprezzata da Electro-Parts. Progettato e costruito esclusivamente per il processo di stampaggio a iniezione da esperti realmente dedicati al controllo del movimento, il motore a coppia elevata è reattivo e riduce il rischio di inerzia. Paolo spiega: "Sumitomo (SHI) Demag è unica nel suo genere in quanto non utilizza motori convenzionali. Il motivo è che lo stampaggio a iniezione non è un processo semplicemente standard. Si tratta di un processo ad alta velocità con accelerazioni e frenate molto rapide. Invece di subire perdite di efficienza a causa dei componenti aggiuntivi utilizzati nella tecnologia indiretta convenzionale, i nostri motori sono direttamente collegati all'asse. Il risultato è una maggiore potenza di iniezione e una risposta più dinamica. Di conseguenza, in determinate condizioni, gli stampatori possono ottenere risparmi energetici superiori al 70% e tempi di ciclo ancora più rapidi rispetto allo stampaggio convenzionale".
Tutte le presse Electro-Parts IntElect sono inoltre dotate del sistema activeFlowBalance brevettato da Sumitomo (SHI) Demag. Questa tecnologia unica garantisce il riempimento completo delle cavità dello stampo, che per Electro-Parts vanno da una a otto cavità. In qualità di responsabile della supervisione delle macchine, Luca spiega: "La funzione activeFlowBalance utilizza la compressione della massa fusa all'interno del cilindro per stabilizzare la pressione, facendo sì che le cavità parzialmente riempite vengano riempite dalla massa fusa in espansione. Ciò significa che viene applicata la stessa pressione a ciascuna cavità, evitando sbavature e riempimenti incompleti. Questa funzione automatica mi fa risparmiare tempo, consentendo di stabilire profili di iniezione complessi in meno di un minuto, con un intervento minimo da parte mia o di altri tecnici".
Paolo conferma: "activeFlowBalance risolve molti dei problemi che possono causare parti malformate nel processo di stampaggio a iniezione, compromettendo la produttività e il profitto. L'uso di questa tecnologia può ridurre gli scarti fino al 40%".
Un'altra caratteristica esclusiva di IntElect, activeProtect, garantisce l'espulsione sicura dei componenti caduti durante la sequenza di apertura e chiusura, proteggendo l'utensile dello stampo da eventuali danni. Paolo chiarisce: "Il sensore aggiuntivo sul collegamento del sistema a ginocchiera controlla e misura le forze sul movimento di serraggio durante la corsa completa. Se il sensore rileva che la posizione o le forze si sono discostate dai parametri impostati e dalle relative tolleranze, reagisce istantaneamente".
Per una maggiore protezione dello stampo, activeProtect monitora anche le corse di apertura. Ciò contribuisce a garantire che gli elementi meccanici dello stampo, ad esempio i perni, siano protetti da eventuali danni.
Il pacchetto completo
La fornitura di tutte le attrezzature, compresi i sistemi di raffreddamento e gli elementi periferici, insieme al supporto di consulenza, alla formazione e alla guida per l'ottimizzazione dei processi fin dal primo giorno, ha portato Electro-Parts su un nuovo percorso strategico che sta abbracciando con fiducia. L'amministratore delegato Marco commenta: "Avendo in precedenza fatto affidamento su subappaltatori per la fornitura di componenti, ora abbiamo l'acume e la capacità di stampaggio per prendere in considerazione l'espansione della produzione per fornire motori di precisione assemblati a nuovi mercati".
Entusiasta delle prospettive future, Marco conclude: "La vasta esperienza acquisita nello stampaggio a iniezione di componenti di precisione secondo standard qualitativi elevati nel nostro efficientissimo reparto di stampaggio, completamente attrezzato con macchine Demag Sumitomo (SHI) gestite da Luca, ci ha aperto la mente a nuovi scenari produttivi. Tra cui il subappalto dei nostri servizi per la produzione di pezzi molto impegnativi per altri OEM. Il raggiungimento di questo traguardo è stato reso ancora più fattibile grazie all'incrollabile supporto di Sumitomo (SHI) Demag. È stato un lavoro tecnologico e di squadra".